Stellantis ha celebrado la inauguración de su primer Battery Technology Center (centro tecnológico de baterías) en el complejo industrial de Mirafiori, situado en Turín, Italia. La inversión de 40 millones de euros en este edificio aumenta la capacidad de Stellantis para diseñar, desarrollar y probar los paquetes de baterías, los módulos, las celdas de alta tensión y el software que servirán para impulsar los próximos vehículos del grupo Stellantis. El centro es el más grande de Italia y uno de los más grandes de Europa.
Los más de 100 empleados del Mirafiori Battery Technology Center, la mayoría de ellos trabajadores cualificados de Stellantis, realizarán y supervisarán ensayos de estrés climático y de vida útil, así como actividades de desarrollo y calibración del software del sistema de gestión de baterías (BMS), y de despiece de los paquetes y celdas para su análisis y evaluación comparativa. Stellantis está construyendo otro Battery Technology Center para Norteamérica en Canadá, concretamente en Windsor, Ontario, como parte de una red mundial de desarrollo y fabricación de baterías que incluirá seis gigafactorías.
Ned Curic, Chief Engineering and Technology Officer de Stellantis, explica así el propósito del nuevo centro: “Nos encontramos ante una oportunidad única de redefinir la movilidad y ofrecer soluciones inteligentes y sostenibles a nuestros clientes. Nuestro nuevo Battery Technology Center de Mirafiori reúne las herramientas y personas con talento que necesitamos para diseñar, probar, verificar y fabricar productos líderes que satisfarán las necesidades de nuestros clientes y acelerarán la llegada de vehículos eléctricos líderes a los mercados de todo el mundo”.
El Mirafiori Battery Technology Center tiene una superficie total de 8.000 metros cuadrados (86.111 pies cuadrados) distribuidos en tres niveles. El corazón del centro lo constituyen 32 cámaras climáticas de ensayos: 24 para probar los paquetes de baterías y ocho para probar las celdas.
En el interior de las 24 cámaras climáticas se puede controlar la humedad y la temperatura en una escala de -40 a 60 grados Celsius (entre -40 y 140 grados Fahrenheit) y con un cambio máximo de 20 grados por minuto. Las instalaciones permiten probar hasta 47 baterías en paralelo. El sistema eléctrico del centro, diseñado para ampliar su capacidad con el paso del tiempo, puede gestionar hasta 1,2 kilovoltios (kV) y 2,2 megavatios (MW) por celda de ensayo.
Las ocho cámaras para celdas pueden probar 96 celdas en paralelo. Esta parte del centro tecnológico se dedicará principalmente a estudiar innovaciones en la química de las baterías y a caracterizar el comportamiento de las celdas para futuros desarrollos.
Como parte del plan estratégico Dare Forward 2030, Stellantis anunció planes para conseguir que el 100 % de los turismos vendidos en Europa y el 50 % de los turismos y light-duty trucks vendidos en EE.UU. sean eléctricos de aquí a 2030. Para alcanzar estos objetivos, la compañía se está asegurando una capacidad total aproximada de 400 GWh con sus baterías, para lo que contará con el apoyo de seis plantas de fabricación en Norteamérica y Europa. Stellantis está en vías de convertirse en una empresa de cero emisiones netas de carbono en todos los alcances de emisión para 2038 y con un porcentaje de compensación de un solo dígito para el resto de las emisiones.
Reconocen a Jose Arreche (SEAT S.A), María Pilar Carruesco (AutoForm), Antonio Cobo, Eduardo González y KUKA.
Del 20 al 21 de noviembre se ha celebrado Advanced Manufacturing Madrid, evento que aúna los salones MetalMadrid, Composites Madrid y Robomática. La cita, como de costumbre, ha tenido lugar en IFEMA MADRID y ha reunido a más de 600 expositores.
Más de 8.000 asistentes presenciales en IFEMA MADRID de. 19 al 21 de noviembre.
Gracias a la realidad aumentada, los operarios pueden acceder a procesos guiados que mejoran su aprendizaje y experiencia, para logar formar a los empleados de la fábrica del futuro. Fernando Colás, CEO de Omron Industrial Automation Europa, comentó: "En un entorno de fabricación en constante cambio, integrar los mundos físico y digital no solo es una ventaja, sino una necesidad.
En su ponencia en Advanced Manufacturing Madrid “Nissan Ávila, la innovación como pilar clave en la fabricación de componentes de automoción”, Nuria Cristóbal, directora de la planta, Javier Amador, responsable de desarrollo de negocio y Luis Bajo, Corporate Communications S. Manager y moderador de la conferencia, destacan cómo la innovación, la automatización y la agilidad han sido fundamentales en la planta.