AutoRevista analiza todas las posibilidades del gemelo digital en automoción

Con el patrocinio de Altair, un referente global en campos como inteligencia computacional, convergencia de software y soluciones en la nube en simulación, HPC, analítica de datos e IA, AutoRevista analizó, el 19 de junio en Madrid, las posibilidades del gemelo digital con expertos de SEAT, Gestamp, HORSE y Applus+ IDIADA.

En la mesa de debate se analizó el gemelo digital en diferentes parcelas de la automoción y la movilidad. Participaron Miguel Ángel Escudero, gerente de procesos de Chapistería de SEAT S.A., Juan Cano, Virtual Factory Developments Manager, de Gestamp; Raquel Hernansanz, Digital Office Manager de HORSE; José Manuel Barrios, responsable de Digitalización en Applus+ IDIADA; así como Ángel Abades, director de Operaciones de ALTAIR y Óscar Calvo, Senior Account Manager de ALTAIR.

Miguel Ángel Escudero (SEAT), desde su responsabilidad en chapistería, en el área de ingeniería de planta y procesos, explicó que “preparamos las líneas de producción para la fabricación del vehículo eléctrico. La parte de automatización es transversal a todos los talleres (Pintura, Montaje, etc.). En SEAT S.A estamos viviendo una de las mayores transformaciones de nuestra historia, con un cambio cultural hacia una producción inteligente, eficiente y conectada. Prueba de ello, son los gemelos digitales, una herramienta de digitalización que nos permite ser más ágiles, estando inmersos en la revolución Industrial 4.0 en la que se halla todo el sector, y en la que el gemelo digital ha dado un impulso más. Es una herramienta que nos hace más competitivos, optimizando los procesos para pasar a la parte física, minimizando impactos y posibles errores, además de reducir el tiempo de industrialización. Dentro del Grupo Volkswagen, en línea con el resto de las marcas, utilizamos el gemelo digital para funciones de planificación y simulación de instalaciones y procesos productivos”.

José Manuel Barrios (Applus+ IDIADA) expuso que “dentro de la cadena de valor del sector de automoción, Applus + IDIADA dedica sus esfuerzos en las fases de diseño, desarrollo y validación de producto. Somos una ingeniería especializada de referencia en el ensayo y la homologación de vehículos, trabajando para la mayoría de los fabricantes a nivel mundial. Con sede central en Tarragona, tenemos implantación en 22 países, implementamos nuevas tecnologías con las personas en el centro de gravedad. Estamos constatando que, en un entorno de alta competencia y gran competitividad como el actual, los fabricantes necesitan acortar los plazos de desarrollo de producto, lo que requiere la aplicación de herramientas digitales para reducir al máximo los niveles de prototipos físicos en las primeras actividades de diseño y desarrollo. Hoy, la evolución tecnológica es muy rápida, pero los plazos de introducción de esas tecnologías, que, en algunos casos, llegan al usuario final antes en otros ámbitos, son muy amplios. Estamos tratando de reducir esa brecha temporal. Para nosotros, el gemelo digital se enfoca a la óptima reducción de los prototipos físicos a través de la digitalización, aunque el prototipo físico va a ser necesario. Es un entorno muy competitivo en el que hay que combinar el diseño centrado en el usuario final con los plazos de la llegada al mercado”.

Raquel Hernansanz (HORSE) describió a la empresa como “una compañía tecnológica que investiga, innova y desarrolla soluciones de movilidad inclusivas, sostenibles y que disminuyan la huella de carbono. Con ocho implantaciones en el mundo, cubrimos toda la cadena de valor del proceso desde los centros de I+D en España, Rumanía y Brasil hasta la fabricación. El gemelo digital para nosotros es un campo de juegos para las soluciones a la hora de reducir tiempos, simplificar los procesos, dar más seguridad a las personas, mejorar la trazabilidad, reducir los costes y ser más eficientes desde la dirección al último eslabón de la cadena. Coincido con José Manuel en casos de disponibilidad de las tecnologías digitales en ámbitos cotidianos antes que en el trabajo. Debemos reducir tiempos de introducción de las tecnologías y acercarlas a las personas que tienen que tomar decisiones respecto a ellas. Hemos pasado del objetivo de eliminar operaciones que no aportan valor añadido a tener la posibilidad de que el operario tome la decisión adecuada gracias a la tecnología”.

El 100% de nuestras animaciones y simulaciones están basadas en datos, lo que hace que podamos tomar decisiones mucho más eficientes y mucho más rápidas (Raquel Hernansanz, HORSE)

Juan Cano (Gestamp) manifestó que “para nosotros, el gemelo digital es una parte más del ecosistema digital de la Industria 4.0. No lo consideramos como un ente propio, sino que se enmarca en un compendio del que también forman parte el IoT, el Big Data o la analítica avanzada. El gemelo digital ha ido creciendo -en todas las fases del ciclo de vida del proyecto-, centrándonos en todas y cada una de sus fases. Desde Gestamp tratamos de trasladar el gemelo digital desde la fase de diseño, su uso más tradicional, a una fase de implementación mediante el virtual commisioning para probarlo todo antes de llevarlo a la realidad y en el día a día, con soluciones de monitorización de planta para la fase productiva”.

Óscar Calvo (Altair) explicó que “nosotros desarrollamos tecnología para ayudar a las empresas a cumplir sus objetivos. El gemelo digital puede ser un concepto muy amplio porque una pieza en CAD se puede considerar gemelo digital. Para nosotros, el gemelo digital es una herramienta que te permite tomar decisiones informadas desde el prediseño en la fase conceptual, a acelerar la fase de desarrollo y la posibilidad de plantear posibles escenarios que no se pueden llevar a cabo por razones de tiempo o de coste. En el caso de la electrificación, nos estamos enfrentando, muchas veces, a una página en blanco. Por gemelo digital virtual entendemos aquel que se puede utilizar sin haber tocado un gramo de material ni haber realizado ningún proceso. El gemelo digital va a ayudar a reducir el coste de prototipos y de llegar al SOP (inicio de la producción). Por otro lado, tenemos el gemelo digital físico que se basa en datos que generan gráficas que al operario en planta o al ingeniero de calidad le permitan asegurar que todo está funcionando correctamente o hay algún tipo de alerta. También utilizar los datos para predecir qué va a pasar en cuanto a mantenimiento y trazabilidad. También utilizar los datos para rediseñar un proyecto de futuro”.

Los datos, la sensorización, la convergencia de la simulación para modificar el modelo supone el mayor de los desafíos para la industria de automoción (Ángel Abades, Altair)

Ángel Abades (Altair) recordó “el nacimiento de la empresa, hace 38 años, en Michigan (Estados Unidos), concebida para ayudar al sector de automoción, especialmente a General Motors y a Ford. A lo largo de estas cuatro décadas, la empresa ha evolucionado hasta el punto de disponer de tecnología propia. Podemos decir que llevamos aplicando el gemelo digital desde hace décadas desde el enfoque de generar un modelo digital de un producto, un sistema o un proceso desde una perspectiva de inteligencia de negocio, utilizando machine learning, inteligencia artificial, IoT, simulación, CAD, realidad aumentada… distintas herramientas para poder llevar a cabo los objetivos. Muchas veces se crean modelos virtuales genéricos, estáticos, que nosotros buscamos convertir en dinámicos. Los datos, la sensorización, la convergencia de la simulación para modificar el modelo supone el mayor de los desafíos para la industria de automoción”.

El valor de los datos

Raquel Hernansanz (HORSE) manifestó que la “importancia del valor del dato es fundamental. En nuestro caso, somos una empresa Data Power y hemos desarrollado un módulo de datos para los procesos de todas las factorías, con lo cual son fácilmente exportables de un sitio a otro. El 100% de nuestras animaciones y simulaciones están basadas en datos, lo que hace que podamos tomar decisiones mucho más eficientes y mucho más rápidas. Tenemos diferentes casos de uso que se están aplicando para el valor de los datos como el uso de los datos de proceso en nuestra planta de inyección de aluminio, Cada inyectora proporciona, de forma continua, una media de 700 datos que se van registrando y, además, se hacen controles frecuenciales mediante que nos van a dar mayor la mayor información sobre las matrices. Toda esa información se está recogiendo de forma continua para ver cuál es el mejor momento para extraer el molde y las tareas a realizar para el mantenimiento, información de la que dispone el operario responsable, el cual aporta también la experiencia de su conocimiento. Después, en tiempo real se verifica si las modificaciones son coherentes a lo que se había planteado. También hay datos que nos ayudan a saber cuál es el horno que tenemos que alimentar n un momento determinado y la secuenciación de alimentación de las torres fusoras hacia las inyectoras, gestionando la energía de forma más optimizada, contribuyendo a la reducción de la huella de carbono”.

Trabajamos con la gestión del dato de forma transversal, buscando perfiles híbridos de personas que combinen la experiencia tradicional con las herramientas digitales (Miguel Ángel Escudero, SEAT)

Miguel Ángel Escudero (SEAT) apuntó que “gracias a los gemelos digitales y a los métodos predictivos basados en el dato, podemos tomar decisiones de manera más ágil. Tenemos perfiles profesionales específicos para la gestión del dato para disponer de los que sean adecuados y registrarlos para preservar aspectos como la confidencialidad. Por citar algunos ejemplos, el primero corresponde al taller de

chapistería, donde la sensórica y los sistemas de adquisición de datos de los robots y PLCs nos permiten controlar el consumo de cada unidad y disponer de información como: índices de temperaturas, voltajes y horas de funcionamiento. Lo relevante reside en identificar el dato correcto que va a proporcionar información fiable, lo que nos permite identificar posibles averías y planificar mantenimientos predictivos, además de conocer la trazabilidad del producto. Por otro lado, en el ámbito de logística, hemos desarrollado una Control Tower con datos de stocks tanto propios como de los principales proveedores., lo que nos ayuda a anticiparnos a posibles incidencias de producción, incluso relativos a factores externos a los que respondemos mediante cambios en el mix de fabricación. En definitiva, trabajamos con la gestión del dato de forma transversal, lo que nos ha modificado la estructura organizativa, buscando perfiles híbridos de personas que combinen la experiencia tradicional con lasherramientas digitales. Hay un cambio de mentalidad importante”.

Raquel Hernansanz (HORSE) constató “el aumento del interés del personal más veterano y experimentado por las nuevas tecnologías, derivado de nuestra estrategia de democratizar el dato”. Por otro lado, Ángel Abades (Altair) estableció “una analogía con la inteligencia artificial a la que muchos ingenieros expertos ven como una amenaza para su puesto laboral. Sin embargo, se deben adaptar los puestos laborales a herramientas como la inteligencia artificial introducidos por ingenieros formados para ello”.

Es clave estandarizar la extracción de datos de cada una de las líneas de producción, procesar el dato adecuadamente, estandarizarlo y compartirlo para que alimente gemelos digitales (Juan Cano, Gestamp)

Juan Cano (Gestamp) hizo hincapié “en separar dato y gemelo digital, porque, por un lado, hay que disponer de un gemelo que sea lo más representativo posible de la realidad. Por otro lado, la fiabilidad y calidad de los datos de entrada es primordial ya que, por muy bueno que sea tu modelo, si los datos que se incorporan no son los adecuados, el resultado del modelo tampoco lo va a ser. Tradicionalmente, esto se conoce como efecto GIGO (Garbage In Garbage Out). Por eso, es clave estandarizar la extracción de datos de cada una de las líneas de producción, procesar el dato adecuadamente, estandarizarlo y compartirlo para que alimente gemelos digitales. También es muy importante trabajar los modelos de machine learning hasta conseguir el grado de estandarización adecuado que nos permita obtener el dato de valor. Una vez obtenido ese dato, el resultado se puede aplicar a un gemelo digital o a otras herramientas, no sólo de la parte IT, sino a otras áreas operacionales para que vayan adquiriendo ese conocimiento. Muchas veces es necesario involucrar a varios perfiles en el proceso de obtención del dato con el objetivo de eliminar datos que provocan ‘ruido’- En nuestro caso, con más de 115 plantas de producción en el mundo, el ejercicio multicultural es importante, para alinear a todas las localizaciones hacia un mismo objetivo”.

Óscar Calvo (Altair) intervino para señalar “la complejidad de escalar una idea inicial a una fase de producción en diferentes localizaciones en el mundo. En la prueba de concepto puede funcionar, pero el reto está en el escalado a diferentes plantas alimentadas desde una nube para aprovechar de forma sistemática los datos, tras uniformizarlos desde diferentes fuentes”. Raquel Hernansanz (HORSE) apostilló sobre la importancia de “la estandarización desde el inicio”, a lo que Ángel Abades comentó “el desafío, en organizaciones multinacionales, de la diversidad a la hora de lanzar los datos y estandarizar las bases de datos para generar el data fabric. Un dato de calidad para generar algoritmos para que, de manera inteligente, ayuden a encontrar máximos, mínimos, sensibilidad de variables, para eliminar los datos de que no tienen valor mediante modelos matemáticos y estadísticos”.

José Manuel Barrios (Applus+ IDIADA) apuntó que “el dato en sí, aislado, no tiene mucho valor. Sin embargo, es necesario transformar estos datos en información para la correcta toma de decisiones. Como ejemplo, en nuestro caso, dentro de la primera convocatoria PERTE VEC, estamos en el consorcio liderado por Renault, participando en un proyecto primario de digitalización y datos de movilidad avanzada, que tiene en cuenta los modelos digitales de la carretera, de la persona que conduce, de la infraestructura eléctrica, y de la conectividad. En la industria automotriz llevamos mucho tiempo trabajando en modelos de simulación de componentes y de vehículos, logrando reducir el número de prototipos físicos necesarios para las actividades de diseño y desarrollo. Sin embargo, es necesario dar más pasos en el camino de la

digitalización. Por ello, este proyecto contempla la digitalización de pistas de prueba, calles y carreteras, la obtención y gestión de datos útiles relacionados con la infraestructura de recarga y de conectividad, y la información del uso que los diferentes conductores hacen de las nuevas tecnologías que incorporan los vehículos. En este proyecto tenemos el gemelo digital de todos los elementos clave del ecosistema de la movilidad para tomar las decisiones adecuadas, desde la perspectiva de que el usuario es el centro de gravedad de la toma de decisiones, algo que ha cambiado las reglas del juego”.

Ángel Abades (Altair) habló del cambio que “ha llevado a las empresas de automoción de ser empresas que fabricaban un producto utilizando tecnologías a empresas tecnológicas que fabrican automóviles para ser sostenibles en el actual contexto. Uno de los grandes actuales se orienta a generar un digital twin del planeta y el sector de automoción, por su posición avanzada en esta tendencia, puede ser el que marque la pauta, implicando a otros sectores como el energético, el de infraestructuras”. José Manuel Barrios (Applus + IDIADA) comentó “la toma de decisiones dentro del vehículo a través de un mapa digital. El gemelo digital no se va a utilizar sólo en producción, logística, también se va a proyectar al uso y ahí volvemos a la premisa de que el dato tiene que ser el adecuado para aspectos como la seguridad, por ejemplo”.

Óscar Calvo (Altair) hizo referencia a “unas regulaciones bastante inmóviles, que se quedan desfasadas respecto a movilidad eléctrica o de otras alternativas como hidrógeno u otros combustibles. No hay datos históricos a la hora de legislar y regular. Los datos pueden venir de la propia utilización para entender las necesidades del cliente”. 

Juan Cano (Gestamp) destacó la “la experimentación en la simulación para hacer análisis de tipo WHAT IF sobre qué pasaría en diferentes escenarios. En Gestamp vemos un gran potencial en el gemelo digital a la hora de experimentar escenarios nuevos”. 

Esa tendencia hacia gemelos digitales más grandes, a experimentar con un mayor número de variables o a tomar decisiones en tiempo real implica 'una mayor carga computacional' (Óscar Calvo, Altair)

Óscar Calvo (Altair) apuntó que “esa tendencia hacia gemelos digitales más grandes, a experimentar con un mayor número de variables o a tomar decisiones en tiempo real”, (señalada también por Raquel Hernansanz (HORSE)), implica “una mayor carga computacional cada vez más elevada con potentes infraestructuras conectadas y sostenibles”. Respecto a este punto, Juan Cano (Gestamp) manifestó que “es fundamental la integración de los equipos IT con la parte técnica de los procesos en un esquema de Industria 4.0 que, en Gestamp, trabajamos muy en simbiosis. Diferenciamos experimentación y observación a la hora de predecir nuestros procesos”, respecto a lo cual Ángel Abades (Altair) propuso “los modelos de orden reducido con modelos de inteligencia artificial para reducir el número de variables”. Juan Cano (Gestamp) repuso que “la dificultad con los modelos subrogados es que parten de la premisa de que no tienen una proporcionalidad realista con el modelo de simulación, con una pérdida de realidad, que hay que ir entrenando para que no se convierta en un modelo obsoleto”.

Gemelo digital para la calidad

Raquel Hernansanz (HORSE) habló de “ensayos al final de la línea de motores con bancos en frío y bancos en caliente en un porcentaje de los motores como norma de calidad, que se mide en partes por millón. Mediante el gemelo digital, sólo se llevan a revisión a aquellos motores que se han desviado de los criterios de calidad establecidos, lo que evita elegir al azar los motores para la revisión”. Juan Cano (Gestamp) comentó la relevancia de la “analítica avanzada de datos para identificar en tiempo real cualquier desviación para garantizar la calidad y propone soluciones”.

Miguel Ángel Escudero (SEAT) se refirió a “la confianza en los datos digitales para realizar sólo los ensayos necesarios en caso de desviaciones o realizar un mínimo de ellos. Yo creo que ha habido una mejora en la confianza de la calidad del dato. Nosotros, a nivel de instalaciones y de puesta en marcha, utilizamos varios tipos de gemelo digital bajo el mismo paraguas. Nos permite reducir los ciclos de corrección en los lanzamientos y buscar una solución óptima, sin necesidad de hacer el clásico prueba y error”.

Juan Cano (Gestamp) retomó la palabra “para hablar de la aplicación del virtual comissioning en la fábrica flexible, garantizando todas las funcionalidades antes de llevarlo a la realidad”, a lo que Raquel Hernansanz (HORSE) añadió que “el modelo virtual permite concretar el número de personas que pueden acceder a ese elemento para poder trabajar y probarlo”.  Juan Cano (Gestamp) coincidió en que es importante contar con “esa única fuente de la verdad, trabajando todos en el mismo modelo, lo contribuye a la generación de ideas y de debate, implicando a otros departamentos y áreas para añadir valor a estos modelos. Gracias a este ejercicio de colaboración, ce consigue un mejor resultado respecto a la idea inicial”.

Miguel Ángel Escudero (SEAT) manifestó que “aplicado en chapistería, pero exportable a cualquier otra área, contamos con una representación virtual completa de una instalación con todos sus componentes. Con gemelo digital, podemos conocer la capacidad de la instalación confrontada con los flujos logísticos del taller en el que está ubicada. En una segunda fase, se puede alimentar el modelo con datos reales de los

diferentes componentes, incluso incluyendo los tiempos de ciclo reales. En segundo lugar, el virtual comissioning, con el que no se ubica nada físicamente sin asegurar previamente en el mundo virtual, que todo va a funcionar. Se hacen pruebas, estresando al sistema, provocando errores, en suma, situaciones que también sirven para la formación de operarios. Cuando se comprueba que todo funciona, se pasa a la instalación en físico, con una reducción del tiempo de montaje en obra”.

Ángel Abades (Altair) comentó ejemplos de que este proceso se pudiera hacer “de manera autodiagnóstica”, posibilidad que Raquel Hernansanz (HORSE) ve “con posibilidades por la disponibilidad de múltiples datos, análisis e informes, quizá un tanto desordenados, pero que gestionados a través de módulos inteligentes pueden llevar a un autodiagnóstico. Miguel Ángel Escudero (SEAT) comentó que “hemos hecho alguna prueba en ese sentido, y el problema aún reside en si la decisión de la máquina es la correcta o no”. Juan Cano (Gestamp) y Raquel Hernansanz (HORSE) apostillaron que “es importante también contar con el conocimiento de trabajadores expertos y formados específicamente”.

Óscar Calvo (Altair) planteó “los desafíos de la comunicación entre departamentos, teniendo en cuenta que se dan casos, en determinadas empresas, de barreras a la hora de compartir los datos”. Juan Cano (Gestamp) argumentó que “en este tipo de proyectos hay que comprometer a todos los equipos desde el minuto uno. Ante un proyecto nuevo de simulación hay que ir incluyendo a todos los equipos y departamentos para analizar cómo les afecta a cada uno de ellos”.

El gemelo digital no se va a utilizar sólo en producción, logística, también se va a proyectar al uso y ahí volvemos a la premisa de que el dato tiene que ser el adecuado para aspectos como la seguridad (José Manuel Barrios, Applus+ IDIADA)

José Manuel Barrios (Applus+ IDIADA) apuntó que “por un lado, cada departamento debe ver algún tipo de beneficio en su área a la hora de compartir el dato. Por otro lado, estamos utilizando los modelos digitales para la generación del dato sintético (gracias a los cálculos y las simulaciones es posible generar datos que son utilizados para el entrenamiento y validación de los modelos)”.

Miguel Ángel Escudero (SEAT) comentó que “tenemos un departamento de estrategia de digitalización transversal que coordina al resto de áreas. Cada área tiene su experto en digitalización. No sólo a nivel de SEAT S.A, sino en el Grupo Volkswagen estamos trabajando de manera coordinada, para probar diferentes soluciones de software, diferentes casos de uso, diferentes escenarios y trabajando todos sobre el mismo estándar de datos, compartiendo resultados y elaborando propuestas de mejora”.

Reducción radical de prototipos físicos

Ángel Abades (Altair) expuso que “Hay un 5% de empresas de todos los sectores que actualmente abrazan el digital twin y que estima que en un periodo variable se terminará no recurriendo al prototipo físico. En términos generales, se puede decir que, sin determinar si se renunciara al prototipo físico, el 90% de las empresas del sector de automoción tienen el concepto asimilado y se podrían eliminar totalmente en algunas áreas, teniendo en cuenta que qué se valide es distinto a que se utilice”.

Juan Cano (Gestamp) habló de que “salvo en casos de alta seguridad, en mayor o menor medida, así como por la viabilidad, se irá reduciendo.”, a lo que Raquel Hernansanz (HORSE) añadió que “siempre hay unos datos de incertidumbre relacionados con la seguridad que harán mantener el prototipo físico. Aún no hay un desarrollo suficiente en cuanto a modelización de personas”. José Manuel Barrios (Applus `IDIADA) puso el ejemplo de “el 99% de los ensayos físicos en aviación y descartó “la eliminación total de prototipos, teniendo en cuenta que la validación final siempre será física por una cuestión de confianza”.

Miguel Ángel Escudero (SEAT) distinguió la “fase de preseries que requieren medios físicos que validen los requerimientos de I+D y de calidad, de los prototipos previos a los modelos de serie que, en determinadas circunstancias, como un vehículo derivado, se pueden llegar a eliminar. Hay una fase de desarrollo de la propia instalaciónen la que el gemelo digital simula tanto la instalación como el proceso productivo de las

piezas de estampación. Posteriormente, esa simulación alimenta, con los datos generados, a la fabricación del conjunto en la instalación”.

Raquel Hernansanz (HORSE) no descartó la posible desaparición de prototipos en un futuro, a lo que Juan Cano (Gestamp) insistió en “diferenciar el producto del proceso, ya que con el uso del virtual commisioning se puede conseguir que esa instalación funcione llegando al mínimo técnico, casi cero en prototipado para garantizar el tiempo de ciclo y el buen funcionamiento. No será lo mismo para la parte de producto, pues incluso a nivel de pieza, es muy difícil simular todas las condiciones ambientales”. Miguel Ángel Escudero (SEAT) coincidió en que “una pieza de estampación siempre tiene una cierta variabilidad y se debe tener en cuenta la tolerancia hasta el final del proceso”. 

Los participantes comentaron las posibilidades de extender los requerimientos virtuales a los proveedores, incluyendo a los de materias primas, con la posibilidad de aplicar los modelos de orden reducido para agilizar los procesos con la calidad adecuada, en lo que “podría ser otro tipo de gemelo digital que incluya la simulación y los datos”. Juan Cano (Gestamp) matizó que “esa perspectiva es más un factor de predicción, que es un input para el gemelo digital, con lo que vuelvo a la idea de ecosistemas. Estamos trabajando en modelos subrogados que nos parecen muy interesantes, pero siempre teniendo en cuenta los factores de confiabilidad y pérdida de la realidad”. Raquel Hernansanz (HORSE) apuntó que la confiabilidad “es mayor partiendo de modelos globales que de modelos reducidos”. Ángel Abades (Altair) apuntó que “el diseño conceptual del proceso podría ayudar a descartar determinados de parámetros en un momento de exploración”, a lo que Juan Cano (Gestamp) expuso que “primero hay que tener un modelo fiable desarrollado, para posteriormente entrenar un modelo subrogado”.

Acortar el time to market

Respecto a la reducción de tiempo desde el diseño al lanzamiento del producto al mercado, Raquel Hernansanz (HORSE) argumentó que “el gemelo digital me permite analizar muchos más parámetros respecto al producto y al proceso, hacer verificaciones en planta, implicar a un mayor número de equipos, acelera el proceso de llegada al mercado”.

Miguel Ángel Escudero (SEAT) coincidió en que “ayuda a acortar los tiempos de industrialización con una solución robusta, que se acerca mucho a lo que va a ser la producción final con una alta reducción de costes y eliminación de retrabajos, además de la minimización de riesgos en el lanzamiento. Posteriormente, hay que mantener el gemelo digital y tiene que servir para realizar intervenciones simuladas en el proceso productivo, antes de introducirlas físicamente, y reduciendo la intervención real en la instalación y su riesgo asociado. Además, se deben tener en cuenta los posibles cuellos de botella del proceso”.

Juan Cano (Gestamp) incidió “en cómo hacer la fábrica más flexible desde la fase de diseño, cómo mejorar los procesos clave y como maximizar la respuesta a la diversidad de clientes, todo esto a través de modelos de simulación”.

Raquel Hernansanz (HORSE) subrayó la importancia de la “simulación de los procesos logísticos para garantizar la disposición de los espacios necesarios en flujos y almacenamiento, dimensionándolos adecuadamente a los nuevos productos y referencias”. José Manuel Barrios (Applus+ IDIADA) realzó “la importancia del gemelo digital a la hora de acortar y coordinar los procesos de producción y logística”.

Electrificación

José Manuel Barrios (Applus + IDIADA) apuntó que en lo que respecta a la tendencia de electrificación, híbrida o pura, “desde el punto de vista de la producción no debería haber muchos cambios, ”, respecto a lo que Ángel Abades (Altair) matizó que “no es tanto en la producción del componente como en el concepto de diseño y en la ubicación de los componentes”. Para Barrios (Applus + IDIADA), “en el diseño del vehículo eléctrico falta mucha información, a diferencia de la acumulada durante décadas del de combustión, que agilizaría el desarrollo del producto óptimo. Estamos al principio del camino, en aspectos de carga o de uso, a la hora de generar el gemelo digital. El diseño, desarrollo e integración de la batería en el vehículo marcará el devenir de la hoja de ruta del vehículo eléctrico en todas sus versiones”.

Juan Cano (Gestamp) comentó que “por nuestra parte utilizamos el gemelo digital para caracterizar el comportamiento del mercado y optimizar nuestro proceso productivo. Teniendo en cuenta la situación actual del mercado, tenemos que analizar e identificar los volúmenes que nos vienen por parte de cliente y evaluar cómo nos afectan a los procesos de producción más complejos como la estampación, así como a

las necesidades de nuestros proveedores”. 

Miguel Ángel Escudero (SEAT) señaló que “la estructura, hablando de carrocería, es más compleja, teniendo en cuenta la ubicación de la batería en el plano inferior, que afecta a los requerimientos de los ensayos de choque o crash tests. El vehículo eléctrico supone un gran reto que requerirá procesos más robustos hacia la fábrica inteligente y conectada en una dinámica que se acelera”. Óscar Calvo (Altair) puso el acento en el incremento de peso y Ángel Abades (Altair) “en la diferencia de un coche eléctrico concebido desde cero del paso de una base de combustión a un electrificado. En los primeros, pienso que se tiende a simplificar el número de componentes, que se convierten en sistemas electrónicos, además de aspectos como la compatibilidad electromagnética y la distribución de cableado, lo que condiciona el diseño. Sin olvidar el software, que en lo referente a la experiencia del usuario, también va a ser una clave de futuro en el gemelo digital”, aspecto que Raquel Hernansanz (HORSE) consideró que “es similar en cualquier tipo de propulsión, con mayores niveles de sensorización”.

Artículo publicado en AutoRevista 2.394