Bosch presenta los proyectos desarrollados en materia de IA en la planta de Aranjuez

“Innovación para tu vida” es mucho más que un eslogan que define la estrategia de Bosch, aseguran fuentes de la multinacional en España.  Como empresa pionera en el campo de la industria conectada, Bosch desarrolla software, sistemas y componentes para una amplia variedad de aplicaciones de fabricación y logística.

A lo largo del Bosch Innovation Day 2024, celebrado este año en la fábrica de Bosch en Aranjuez, se han presentado los proyectos innovadores más importantes desarrollados en la planta madrileña en materia de Inteligencia Artificial, componentes para el vehículo eléctrico y conectado, ayuda de prevención de riesgos laborales, robots móviles autónomos, combustibles renovables o conectividad. Esta mítica fábrica de componentes de automoción, que cuenta con más de 50 años de historia, pertenece a la división Powertrain Solutions del área empresarial Mobility de Bosch.
 

La jornada organizada por la compañía ha querido remarcar la importancia de los proyectos que desarrolla en España, y que buscan mejorar la calidad de vida de las personas y la conservación de los recursos, siempre con la visión de los desafíos que supone la transformación digital e industrial. Javier González Pareja, presidente del Grupo Bosch para España y Portugal, declaró en el evento que: "La innovación tecnológica está redefiniendo nuestra vida a pasos agigantados. El Bosch Innovation Day, del que celebramos hoy su segunda edición, se ha convertido en un escaparate de vanguardia para los avances más prometedores de nuestra compañía a nivel local”.
 

El evento ha contado con la presencia de más de 60 invitados entre instituciones públicas, tales como el Ayuntamiento de Aranjuez, la Comunidad Autónoma de Madrid o el CDTI, universidades, empresas, partners y medios de comunicación.
 

La fábrica de Bosch en Aranjuez, perteneciente al área empresarial Mobility, se dedica a la fabricación de componentes y módulos del sistema denoxtronic de Bosch para el tratamiento de gases de escape, filtros y diversos componentes de termoplásticos y duroplásticos. Además, ha comenzado recientemente a fabricar dos nuevos productos relacionados con el vehículo eléctrico, conectado y autónomo: el AC Interface del inversor de potencia para motores eléctricos y la carcasa de la sexta generación del sensor de radar. La fábrica sigue un modelo altamente conectado que aprovecha al máximo los datos generados en sus procesos de fabricación y utiliza la automatización del transporte de material, la Realidad Aumentada y la IA para mejorar la eficiencia y la calidad de sus operaciones.

Vicente Alonso, director técnico de Fábrica Aranjuez de Bosch, explica que: “Estos proyectos que hoy estamos mostrando no solo demuestran el liderazgo de Bosch en innovación, sino que también reflejan su inversión sustancial en I+D. La planta ha alcanzado unos 112 M€ de facturación en 2023, fabricando aproximadamente 300 000 piezas al día. La fábrica de Aranjuez, con 56 años de historia, se está consolidando como un centro para el desarrollo de tecnologías de vanguardia, especialmente en componentes para la movilidad del futuro”.
 

La planta de Aranjuez representa uno de los centros operativos de algunos de los proyectos de innovación más relevantes en los que Bosch España está involucrado. Para ello, lleva a cabo una estrecha colaboración con otras empresas, universidades, organismos públicos y entidades para desarrollar soluciones y tecnologías que mejoren su competitividad industrial y productiva. Los ocho proyectos innovadores que se han presentado han sido los siguientes:

AC Interface: Bosch calcula que el 70 por ciento de todos los coches nuevos en Europa en 2030 serán eléctricos puros. Ante estas expectativas, Bosch España está invirtiendo en el desarrollo de nuevos procesos de producción y en la fabricación de productos relacionados con el coche eléctrico. Así, la fábrica de Bosch en Aranjuez ha comenzado a producir en serie el conector del inversor de potencia (AC Interface), un componente clave que transforma la corriente continua de la batería en corriente alterna de alta tensión para alimentar al motor eléctrico. Gracias a un proceso de fabricación flexible, la planta está desarrollando diferentes diseños, adaptándolos a las necesidades de cada uno de los fabricantes de vehículos de los que es proveedor. Este proyecto fue seleccionado dentro del PERTE VEC 1 y le ha permitido a Bosch Aranjuez comenzar a fabricar, por primera vez, componentes para el coche eléctrico y adentrarse en el futuro de la nueva movilidad.

6GSmart: se basa en un procesamiento centralizado en servidor que utiliza motores de IA para analizar imágenes provenientes de una máquina de inspección visual automatizada. Para ello, emplea tecnologías inalámbricas 5G y WiFi6 como medio de transmisión rápida, eficiente y de alto rendimiento de las imágenes. De esta forma, la fábrica ha podido desarrollar un sistema que permite una inspección visual automatizada de componentes del producto AC Interface, mejorando así la precisión y velocidad del análisis de imágenes, optimizando los procesos de inspección visual mediante el uso de IA y reduciendo los costes mediante la centralización de los procesos en un servidor local.

ACVision – Inteligencia Artificial: este proyecto se fundamenta en el Control Visual Automatizado (AOI) mediante el uso de IA para controlar la rugosidad superficial y otros defectos en la membrana del DNOX 22, una pieza clave para el correcto funcionamiento del sistema denoxtronic. El proyecto partía del requerimiento de ser capaz de medir la rugosidad superficial de este material plástico (<10 μm) únicamente mediante la toma de imágenes. Para el desarrollo de esta solución se han utilizado dos tecnologías básicas: imágenes estereoscópicas usando múltiples ángulos de iluminación y clasificación de defectos mediante modelos de Inteligencia Artificial. Los beneficios han sido una reducción drástica de los fallos sistemáticos y de los tiempos de detección, así como un ahorro de costes al automatizar todo el proceso.

Carcasa del Radar Generación 6: como líder de mercado de sensores radar para los sistemas avanzados de asistencia a la conducción (ADAS), Bosch está lanzando actualmente las generaciones 6 y 7 de este tipo de sensores. La planta de Aranjuez ha comenzado a fabricar la carcasa del sensor de ambas generaciones gracias a la propuesta de un concepto de fabricación flexible y adaptable a las demandas específicas de los clientes en cuanto a conectividad y montaje. El proyecto consiste en la industrialización para la serie de carcasas de sensores de Radar MRR (Mid-Range-Radarsensor) con líneas de fabricación flexibles en aspectos como los tipos de pines de conexión, los tipos de conectores y los tipos de geometrías de fijación. El objetivo es implantar una primera línea de fabricación flexible ya en diciembre de este año, y ampliar líneas a nuevas variantes más complejas de producto en 2025, buscando alcanzar una capacidad productiva por línea de 3,6 millones de piezas al año.

AMRs (Robots Móviles Autónomos) en los procesos logísticos: este proyecto se basa en la implementación de dos robots AMR que realizan el transporte de materiales y productos dentro de las instalaciones de Bosch, mejorando la eficiencia logística. Adicionalmente, se ha implantado un software que supervisa y gestiona el stock en tiempo real, permitiendo a los colaboradores visualizar el inventario disponible de cada línea, reduciendo la posibilidad de errores y optimizando la gestión de materiales. Además, se ha presentado también un AGV, un proyecto piloto dentro del Grupo Bosch, ya que es el primer robot móvil que puede circular tanto en el interior como en el exterior de las naves, suministrando materia prima procedente del almacén central a las distintas líneas de producción. Ambos tipos de robots (AMR y AGV) se mantienen conectados entre sí para evitar colisiones y ayudan a generar información en tiempo real de los materiales, y a obtener un control y una reducción de inventarios. Hasta ahora, los AMR han recorrido 4.800 km., mientras que el AGV registra 6.000km.

Combustible HVO (Hydrotreated Vegetable Oil): desde hace un año, en la fábrica se está implementando un sistema de transporte de mercancías impulsado por combustibles renovables, lo que permite la reducción de las emisiones de dióxido de carbono. Este proyecto está enfocado al uso del combustible renovable HVO (Aceite Vegetal Hidrotratado) sin necesidad de modificar los camiones existentes, lo que permite hacer una transición fluida hacia una operación más sostenible. El HVO, que procede de fuentes como aceites vegetales y grasas recicladas, reduce las emisiones de CO2 en más de un 80 por ciento frente a los combustibles tradicionales, contribuyendo significativamente a disminuir la huella de carbono. A diferencia de otros biocombustibles, el HVO es completamente compatible con los motores diésel convencionales. Este proyecto se está desarrollando con la cooperación de varios socios. Además de Bosch Fabrica Aranjuez y Bosch Fabrica Madrid, también participan el operador logístico Rhenus y Repsol como proveedor del combustible.

PlaTec: la fábrica de Bosch Aranjuez cuenta con un equipo de desarrollo de producto en planta enfocado no solo en innovaciones funcionales de producto sino también de fabricación, lo que supone una importante ventaja competitiva. El objetivo de Pla Tec es crear un entorno generador de ideas por iniciativa de los empleados, en donde se puedan probar nuevas tecnologías colaborando con diferentes universidades, todo ello sin necesidad de interferir en la producción de la planta. Esto permite, además, aumentar la velocidad de implementación de las innovaciones y optimizar los costes de producto gracias a la integración del equipo de desarrollo de producto junto con el de desarrollo de proceso e industrialización. Como ejemplo de este proyecto, se ha presentado el desarrollo y fabricación del AC Interface, el conector entre el inversor y el motor del vehículo eléctrico.
 

Gafas de Realidad Virtual para seguridad preventiva: es un proyecto basado en la formación de prevención de riesgos laborales, emergencias y primeros auxilios con Realidad Virtual (VR). En el proyecto han participado de forma activa los responsables de las diferentes áreas de producción, mantenimiento y logística, involucrándose en el diseño del plan de formación para cada puesto de trabajo, eligiendo las simulaciones adecuadas a cada uno de ellos y realizando la formación para formadores con el fin de conocer el entorno virtual y las simulaciones. Además, han impartido la formación resultante tanto de forma directa en los talleres, como de manera individualizada a los trabajadores de su propia área. Desde el comienzo de esta formación con gafas de realidad virtual en octubre de 2023, se ha conseguido mejorar la accidentabilidad relacionada con la seguridad preventiva.