Nueva solución de picking de piezas en movimiento mediante robótica guiada por visión

Las líneas de estampación de piezas de automóvil emplean mano de obra para la ejecución de tareas manuales y repetitivas como la recogida y carga de piezas transportadas en conveyors de 30-40 metros al final de la línea. Estas tareas, en las que los operarios deben permanecer de pie durante largo tiempo o en posturas poco ergonómicas, acaban provocando fatiga mental, desgaste físico y posibles bajas laborales.

El cansancio acumulado y la fatiga visual son también el origen de un mayor número de rechazos por problemas de calidad que pueden acarrear costes o incluso sanciones en sectores como el de la automoción, donde se exige el 100% de inspección para evitar los rechazos.

Con el fin de resolver esta necesidad en la industria del automóvil, que puede ser replicable en otras industrias, se formó un proyecto de colaboración entre cuatro empresas (Infaimon, KUKA, Proemisa y Sercame) para automatizar un final de línea EOL en prensas de estampación.

El software InPicker de Infaimon para la recogida de piezas en caótico (Random Bin Picking) con visión 3D permite optimizar tiempos de ciclo y operar de forma continua durante los tres turnos de trabajo diarios. El sistema es productivo al 100% durante todo el tiempo que está trabajando, puesto que el tiempo de ciclo está acotado y la producción no se detiene ni un instante. Por consiguiente, se garantiza una mejora considerable del ciclo real de delivery de la pieza.

El modelo de robot seleccionado para esta aplicación, un KUKA Cybertech KR8R1620, permite introducir un sistema robótico en aplicaciones con poco espacio de trabajo gracias a su tamaño compacto y a la vez aporta un radio de trabajo elevado. Este sistema, unido a la tecnología Kuka.

ConveyorTech, garantiza poder trabajar con tiempos de ciclo muy reducidos gracias a la sincronización del robot con el movimiento de la cinta transportadora suministrada por Sercame, especialistas en el desarrollo de equipos periféricos alrededor de la gran estampación de chapa con prensas.

Por su parte, Proemisa aportó su ‘know how’ para el diseño de toda la parte de ingeniería tanto de hardware como de software, así como la programación, integración y puesta en marcha de todos los equipos y la interconexión-comunicación de control y seguridades necesarias con las líneas de prensas.

La automatización de la línea permite la reducción de riesgos laborales en aquellas tareas en las que no es indispensable la presencia humana. De este modo, los operarios pueden centrarse en tareas más estratégicas y de mayor valor añadido, evitando lesiones que a su vez dan lugar a bajas laborales y una menor productividad.

La posibilidad de utilización del sistema en forma continua, durante los tres turnos de trabajo diarios, lo hacen especialmente interesante en sistemas continuos de producción, garantizando un rápido retorno de la inversión y una planta más competitiva.

La flexibilidad y versatilidad del sistema permite su aplicación en otros sectores industriales y su integración en cualquier línea de control de calidad existente. Gracias a un alto nivel de personalización, se pueden añadir fácilmente nuevas funcionalidades para satisfacer determinadas demandas de las aplicaciones.

Además, el software ofrece un asistente de configuración intuitivo y fácil de usar y una herramienta de calibración automática, lo que simplifica la gestión del proceso para los usuarios sin experiencia previa en visión artificial.