“Nuestro foco principal de desarrollo seguirá siendo el área de ensamblado”

AutoRevista.- ¿Qué retos y desafíos, a medio y largo plazo, está suponiendo para AutoForm la transformación de la industria de automoción?

Mário Marques.- La reducción de peso de los vehículos es un reto que nos ha acompañado en los últimos 15 años y se hizo fundamental con la transición al EV, el cual incorpora una batería con un peso similar al de la propia carrocería.

La ingeniería de procesos de fabricación de piezas con materiales avanzados requiere la disponibilidad de las características mecánicas de los mismos, así como también la evolución de los algoritmos asociados a la simulación numérica de esos procesos. Desde AutoForm nos hemos centrado, por un lado, en incorporar esos datos y tecnologías, y, por otro lado, hemos desarrollado nuevas soluciones que permiten reducir el formato de chapa necesario para estampar una determinada pieza.

Esas herramientas permiten a nuestros clientes desarrollar el proceso de producción óptimo con el mínimo formato de chapa para producir una pieza de una geometría compleja dentro de sus rangos de tolerancia.

La evolución futura se centrará en la optimización de la formabilidad de aceros de alto límite elástico estampados en frío y el desarrollo de nuevas aleaciones de aluminio que permitan optimizar coste y peso de piezas fabricadas con ese material.

AR.- ¿En qué campos está centrando la compañía sus esfuerzos en innovación?

M.M.- En 2019 lanzamos nuestra línea de productos para la simulación de procesos de ensamblado de carrocerías. Esa tecnología nos permite integrar el proceso de desarrollo de la carrocería desde el estampado de pieza suelta hasta el montaje de la carrocería completa en un prototipo virtual. De esa forma podemos identificar y solucionar problemas en una fase mucho más temprana de desarrollo de la carrocería, minimizando la necesidad de construcción de prototipos físicos y aportando ahorros muy importantes en tiempo y costes en etapas posteriores. A través de proyectos desarrollados en los últimos años con nuestros clientes hemos demostrado el valor de ese enfoque, el know-how adquirido nos ha permitido desarrollar ideas de mejora en esa cadena de procesos que implementaremos en próximas versiones de nuestras soluciones.

Otro de nuestros objetivos futuros se centra en la integración entre sistemas inteligentes que permiten tomas de decisión de forma automática en producción, asociando los datos recogidos en la línea de producción con el conocimiento de proceso generado en la fase de ingeniería.

AR.- ¿Cómo influye la evolución de los aceros hacia productos más sostenibles, así como el creciente aumento de componentes para carrocería en aluminio?

M.M.- Estudios científicos apuntan a un ahorro en el consumo del orden de 0.3 l /100 km, que corresponde a 7 g de emisiones de CO2, por 100kg de ahorro en el peso de un vehículo.

Con el uso de materiales de última generación y las herramientas de ingeniería que aseguran el uso óptimo de esos materiales en el desarrollo de los componentes de la carrocería, se pueden conseguir ahorros del orden de 20-30Kg de una generación de vehículo a la siguiente. Extrapolando esos valores a los vehículos que circulan globalmente y considerando un promedio de 12.000Km / año, se calcula que el ahorro total en un año alcanza 30 millones de toneladas de CO2, valor que ilustra la importancia y el potencial del uso de estas tecnologías.

AR.- ¿Cómo se puede describir la dinámica de cooperación de AutoForm con otros integrantes de la cadena de valor de estampación?

M.M.- La colaboración con otros participantes en nuestra cadena de valor ya sean otros proveedores de soluciones o clientes es fundamental para la evolución de los procesos. En nuestro caso y en los últimos años hemos colaborado con OEMs como Mercedes y VW en el desarrollo de soluciones, con Schuler trabajamos actualmente en el desarrollo de una solución de IA para asistir a procesos productivos de estampado, y mantenemos líneas de colaboración abiertas con los productores de aceros y varias universidades e institutos en el entorno de la tecnología de materiales.

 Hace cuatro años la compañía abrió una oficina en China, ¿cómo se trabaja entre las diferentes implantaciones globales de AutoForm?

M.M.- El objetivo principal de nuestra presencia tanto en China como en otros centros relevantes para el sector de la automoción es estar cerca de los clientes para apoyarles desde el punto de vista comercial y de soporte técnico a nuestras soluciones.

Nuestro producto es global, nuestra red de oficinas cubre todos los centros importantes en el sector de automoción y los equipos técnicos de cada país se encargan de apoyar a nuestros usuarios localmente, según sus necesidades.

AR,- ¿Hay nuevas posibilidades de aplicación en las soluciones de simulación de AutoForm?

M.M.- Nuestro foco principal de desarrollo en los próximos años seguirá siendo el área de ensamblado. Por otro lado, en el área de estampación, seguiremos acompañando la evolución del vehículo eléctrico que incorpora nuevos conceptos de carrocería con tipologías de piezas diversas usando nuevos materiales y procesos. Seguramente que el aluminio y aceros de alta resistencia y formabilidad en frío tendrán un papel importante en ese contexto.

Otra área en la que vemos todavía potencial de desarrollo en el mercado es la definición de procesos robustos en la fase de ingeniería, que aseguren una producción repetible y fiable. Debido a estructuras cimentadas a lo largo de los años, muchas empresas no dan espacio a hacer esos análisis, obligando muchas veces a la producción a convivir con procesos muy sensibles a pequeños cambios en los materiales u otros parámetros.

En ese sentido seguiremos mejorando las soluciones ya disponibles en las versiones actuales de nuestro producto, en paralelo trabajamos en nuevos productos basados en las tecnologías Big Data e Inteligencia Artificial que permitan aprovechar el conocimiento generado en ingeniería para controlar los equipos en producción.     

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Entrevista publicada en AutoRevista 2.379