Ejemplos de productividad en la cuarta jornada del CEAM

El pasado 4 de febrero, el Centro de Estudios y Aaseoramiento Metalúrgico (CEAM) organizó su cuarta Jornada de Productividad, con el patrocinio de la Asociación Española de MTM (Medición del Tiempo de los Métodos), Bossard, Geprom, Intech 3D, Lancer Digital, Omron, Stäubli, Sistema 3 y Wideum, empresas que protagonizarán una próxima sesión el 25 de febrero. En la cita del pasado 4 de febrero, los ponentes hablaron sobre sus estrategias de optimización de procesos, a través de la digitalización y de la búsqueda de implantación de soluciones de  Industria 4.0.

Tras la presentación del presidente del CEAM, Jaume Alsina, Josep Centelles, experto industrial y colaborador del Centro, moderó una sesión que se abrió con el bloque Estrategia para Mejora de Productividad y Digitalización. Anna Casals, responsable de Innovación en la acería Celsa, expuso la transición a un modelo de inteligencia artificial en su compañía. Explicó que esta compañía "está llevando a cabo proyectos puntuales basados en inteligencia artificial que nos están ayudando a comprender las posibilidades que esta tecnología nos puede brindar.  Hemos definido lo que será nuestro modelo tecnológico con el objetivo de ser un referente en nuestro sector en el ámbito de la captación y uso inteligente del dato, así como en materia de computación cognitiva".

Los primeros contactos de Celsa, firma que opera entre otros sectores con el de automoción, con la inteligencia artificial se han llevado a cabo tanto en procesos de producto como de negocio, con ejemplos en eficiencia energética de hornos EAF, predicción de precios de materias primas o mantenimiento predictivo. Anna Casals aseguró que "este nuevo modelo permitirá aplicar, de forma ágil y escalable, herramientas basadas en inteligencia artificial que permitirán la toma de decisiones en cualquier ámbito de la compañía: producción, logística, cadena de suninistro, etc".   

La Innovación en la organización para la eficiencia en los resultados fue el tema de la ponencia de  Jordi Arumí, Lean&Agile Manager en La Farga. Esta firma, especializada en productos semielanborados de cobre con presencia en la industria de automoción, está inmersa "en la implantación de su propio sistema de mejora continua, nuestro modelo de excelencia. que requiere nuevas maneras de pensar, trabajar y compartir para pasar de una mejora de procesos a un cambio cultural en todas las áreas y niveles de la compañía. Se pone el foco en las competencias, el negocio, el cliente, la productividad y las personas, con la gestión del conocimiento y del talento digital", explicó Arumí.

Desde China intervino, Marta Milán, responsable de Ensamblaje de Vehículos en la factoría de FAW-Volkswagen en Changchun. Tras ofrecer una panorámica del mayor productor mundial de vehículos y poner el foco en la presencia del Grupo Volkswagen en China, Milán detalló la  evolución reciente de la factoría de Changchun que, a pesar de la pandemia, mejoró su volumen de producción en 2020, hasta superar la 790.000 unidades, con un cremiento del 12,5% respecto a 2019. La planta fabrica modelos de las marcas Volkswagen, Audi y Jetta. 

Milán comentó diferentes avances en las distintas áreas de la planta como "el uso de un simulador de utillajes, un apilador automático, y las conversión y reutilización de contenedores en el Taller de Prensas. En el futuro se implmentarán vehículos AGV, análisis del conformado de la chapa y mantenimiento predictivo total. En Carrocerías, nuestra instalación destaca por su flexibilidad, robots avanzados y medición en línea. En Pintura, contamos con una nueva instalación que nos ha permitido incrementar la capacidad de pintado de techos, que se ha puesto en marcha en un tiempo récord. En Ensamblaje, se han mejorado la robotización, la ergonomía y los test electrónicos". 

La responsable de Car Assembly de FAW-VW en Changchun finalizó señalando que "todo ello nos ha llevado a mejorar la fabricación y la gestión de capacidades, con nuevo impulso hacia la transición digital. También a contar con sistemas de gestión de compras completamente conectados, procedimientos más transparentes, y el logro del refinamiento en la gestión y alta eficiencia en el trabajo". Milán destacó que "mediante la digitalización y mejora de los canales y tiempos de entrega al cliente final, hemos conseguido la interconexión entre la producción y el usuario final, que ha podido conocer en todo momento el proceso del vehículo que había adquirido desde la fabricación, perfeccionando así la experiencia de compra".

También en el ámbio de automoción, David Rodilla, director de Operaciones de Meleghy Automotive Barcelona, centró su discurso en la  Digitalización del suministro a línea, a través del OEE logístico. Definió el concepto de OEE (siglas en inglés de efectividad total de los equipos) "como un sistema de medición del rendimiento de los recursos, que combina los factores de disponibilidad, calidad y rendimiento. Aporta información sencilla y clara de entender; datos precisos para la mejora continua; mejora en la toma de decisiones; y alineamiento de los recursos hacia el objetivo". Gracias a la aplicación de esta metodología, Meleghy ha conseguido benefcios como "la reducción del número de carretilleros en sus instalaciones de Barcelona; disminución del uso de las carretillas; reducción del consumo de combustible, del precio del alquiler y de los tiempos de parada de las carretillas; disminución de riesgos en el tránsito de estos vehículos y mayor grado de satisfacción de los trabajadores en la realización de sus tareas", señaló Rodilla. 

La jornada se completó  con una una mesa redonda en la que se analizó el papel de la mejora de procesos y la digitalización frente a las amenazas y oportunidades de un contexto VUCA (siglas en inglés de Volatilidad, Incertidumbre, Complejidad y Ambigüedad). En ella participaron Jordi Forés, Digitalization & Business Excellence Manager en Siemens Mobility, Esteban Pujantell, Director de Gestión de Proyectos y Controlling de Serra Soldadura, y Judit Solé, directora de Operaciones en Sanjo Fineblanking. 

El cierre de la Jornada corrió a cargo de Carles Miranda, coordinador de Industria 4.0 de ACCIÓ Agència per a la Competitivitat de l’Empresa de la Generalitat de Catalunya, quien afirmó que "la industria está poniendo el foco en atender mejor a sus cliente mediante la inteligencia artificial; incorporar plataformas de teletrabajo y colaborativas; reducir costes mediante la optimización de procesos; en simulación digital y servicios virtuales o remotos; y en el impulso de la sostenibilidad".

Miranda recordó que se han destinado "un total de 6,95 millones de euros a proyectos de transformación digital de pymes en Cataluña, con 890 empresas sensibilizadas, más de 670 solicitudes de Cupones Industria 4.0, la formación de más de 140 profesionales de diferentes empresas, más de 90 proveedores de proyectos de Industria 4.0 y más de 120 asesores acreditados como expertos en Industria 4.0". El representante de ACCIÓ también mencionó el proyecto de Digital Innovation Hub de Cataluña, en línea con esta tendencia de ámbito europeo.