Diversidad en automoción como fortaleza en automatización

Tras la presentación a cargo de José Ramón Sierra, consultor senior de Transformación Digital e Industria 4.0 de la Cámara de Comercio de Zaragoza, Hans Joerg Grundig se refirió a la complejidad de los desafíos de una corporación tan diversa como Stellantis constituida a principios de 2021. A continuación, detalló los desafíos en automatización en cada área de la planta. Comenzando por el Área de Estampación, destacó “la relevancia de los datos de materiales, vibración, antigüedad de la maquinaria (en algunos casos con 30 y 40 años de servicio) y de datos de calidad, teniendo en cuenta que en esta sección de la planta a un nivel bajo en cuanto a número de operarios”.

En Carrocerías, “existe, con un nivel de personal medio, un grado de automatización muy elevado con alto número de robots y sensores que producen un elevado volumen de datos, con especial mención a los de soldadura, que debemos comprender, hasta el el punto de que en esta área se genera entre el 5 y 10% de los datos relevantes en una planta de producción de vehículos, nivel que puede incrementarse hasta el 20-30 en un entorno de fabricante inteligente".

“En Pintura, los requerimientos son muy diferentes, ya que es un área en la que trabajan pocas personas. En esta parcela altamente automatizada sobresalen los datos relativos a medio ambiente, gestión de proceso e inspección automática. Contrasta con Montaje Final, donde se combina un nivel de operarios alto con una automatización media con especial relevancia de los datos de calidad y procesos. Por último y no menos importante, el Área de Powertrain, motores y órganos mecánicos, en proceso de cambio por la tendencia a la electrificación, estamos en un escenario de automatización extrema con desafíos en la correlación de datos y en la inspección automatizada con un nivel de operarios menor que en otras áreas”.

Grundig remarcó que este esquema se proyecta en decenas de plantas tras la fusión de los grupos FCA y PSA, “con diferentes arquitecturas, diferentes modos de producción, diferentes cadenas de suministro, por lo que supone un reto apasionante hacer converger este enorme nivel de diversidad. El contexto global presenta un nuevo desafío y unas nuevas tendencias en tecnologías de información en fabricación que requieren un nivel de equilibrio”. Grundig contrapuso factores como la fiabilidad en las que la alta disponibilidad de novedades tecnológicas es un ‘must have’ en el negocio industrial, lo que implica experimentar con nuevos dispositivos piloto antes de realizar un despliegue global. Por otro lado, la escalabilidad hace que nuestros procesos estén en constante evolución en paralelo con la velocidad de llegada al mercado, lo que se traduce en evitar proyectos multiaño y entregar productos de forma más rápida. También está la seguridad en todas las novedades de IT, que debe alinearse con las normas corporativas, además de enfocarse a la autonomía en el uso. Y, por supuesto, la estandarización y sostenibilidad de las soluciones IT que nos debe llevar a la consideración de adquirirlas o desarrollarlas de forma interna”.

Volviendo a la premisa de la diversidad, Hans Grundig se preguntó: “¿Por qué es nuestra amiga? ¿Cómo podemos beneficiarnos de ella? Escuchando y aprendiendo de los problemas que plantean nuestros clientes; siendo adaptativos al cambio y a las oportunidades con mente abierta; armonizando la diversidad con sentido; aprovechando las diferencias culturales y aprendiendo mutuamente de diferentes voces de una corporación tan global como Stellantis; y creando escalabilidad, replicando las mejores experiencias en casos de uso”.

Como primer caso de uso, expuso la inspección automatizada mediante cámaras de control, teniendo en cuenta la enorme variedad de modelos que fabrica la compañía con múltiples localizaciones de inspección manual y el consiguiente nivel de probabilidad de errores, incluso en una dinámica de Industria 4.0. Como respuesta, hacemos las comprobaciones con cámaras de visión comparadas con modelos de inteligencia artificial y las integramos en el sistema MES de gestión. Gestionamos las variaciones que se producen en planta, con aprendizaje desde un modelo de inteligencia artificial, con más de 20 cámaras sincronizadas e identificación del vehículo en cada ubicación. Como beneficios, obtenemos que la variedad de opciones no impacta negativamente en el rendimiento de la producción; minimizar el número de puntos de control físicos, consolidando ubicaciones; y establecemos criterios de verificación automatizados y dinámicos”.

En segundo lugar, Grundig abordó el caso de uso de asistencia cognitiva, “actualmente en fase de validación de concepto. Existe un aumento de la demanda para guiar al operador en sus tareas, debido a la diversidad de controles a realizar. Actualmente, la comprobación final no se puede realizar con ambas manos. El control final solía hacerse en papel y avanzamos hacia un informe de resumen automatizado. Ya estamos trabajando en una aplicación de móvil sencilla, para facilitar los controles de calidad del vehículo, la cual da comandos de audio y obtiene validación por voz. Se integra libremente en MES para mantener la autonomía en la fase de validación. Como beneficios, obtendremos mejor cobertura gracias a controles más rápidos y eficientes en los que el operario tiene ambas manos disponibles; podemos prescindir del papel para procesar la lista de verificación final; y conseguiremos resultados de fácil transmisión al sistema de calidad”.

El uso de tecnologías que faciliten la comunicación mediante teléfono móvil como activo vital se apoyará en validación por voz, sistemas de recepción de audio más sofisticados, disponibilidad del dispositivo como cualquier otro activo robusto, conectividad en todas partes; y robusta itinerancia WLAN”. El directivo de Stellantis habló también de mantenimiento predictivo mediante análisis vibracional. “Reduce las paradas de producción y previene potenciales errores significativos. Permite comprender el comportamiento de vibración de los equipos principales de la planta, como los ascensores. o pantógrafos. El sistema recopila datos vibratorios de sensores IOT ampliamente instalados en el campo; define umbrales adecuados para generar alertas para el equipo de mantenimiento; y recopilar el historial para permitir el análisis y la adopción de IA. El equipo de mantenimiento recibe la alerta tan pronto como se alcanza un umbral; el análisis de salud detallado específico está habilitado en el equipo de la planta y se adopta la IA es posible para predecir fallas potenciales”.

Finalmente, tras comentar las diferentes arquitecturas que soportan los diferentes procesos con los proveedores en la Nube, el centro de datos, las salas IT de las plantas y la computación avanzada, Grundig sintetizó como principios a seguir: responder a los requerimientos del negocio; gestionar las variaciones en la planta de producción y con la dinámica de producto; y asegurar soluciones aplicables a todo el grupo. Tras citar una frase de Winston Churchill (“Cuánto más lejos puedas mirar hacia atrás, más lejos

podrás ver adelante”), identificó la diversidad, la agilidad y la simplicidad como pilares de la estrategia de automatización de Stellantis.

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