Digitalización y automatización en mantenimiento

Emilio Adrián estructuró su ponencia exponiendo su visión sobre el mercado de la industria de automoción y cómo ésta afecta al mercado de trabajo en cuanto a la cualificación de técnicos y operarios. También el impacto de la automatización desde el estrés de los equipos de mantenimiento y el aprovisionamiento de componentes. Y, por último, la digitalización como herramienta de ayuda para los equipos de mantenimiento.

El responsable de Benteler se remontó a una situación pre-Covid cuando había un escenario de “jerarquías sólidas, estabilidad en los pedidos y estructuras un tanto rígidas. Los desafíos se resumían en un adecuado mantenimiento de la producción y acometer nuevos proyectos de forma sostenida. El Covid nos enseñó a trabajar de otra manera, con paradas bruscas y descubriendo lo poco flexibles que éramos y planteó un desafío a nuestra adaptabilidad. Hoy afrontamos un mundo diferente al que teníamos anteriormente con una fuerte necesidad de adaptar la producción a la demanda y con una alta inestabilidad de la cadena de suministro.

“En cuanto al mercado de trabajo, el mundo de la industria de automoción ha perdido atractivo y nos encontramos ante una dificultad de reemplazo generacional ante un tipo de empleo a urnos, con ambientes de trabajo de mucha presión, inestabilidad laboral y dificultad de compatibilidad con el teletrabajo. Sin embargo, las empresas necesitarán más de 200.000 ingenieros en los próximos diez años en España. En mantenimiento, hacen falta técnicos altamente cualificados para hacer frente a tres vectores de obseletización en cuanto a nuevas instalaciones, nuevas tecnologías y “nuevos requerimientos externos”, pues somos proveedores de otras áreas de la compañía como logística y seguridad”.

“El perfil antiguo de un técnico de mantenimiento requería conocimientos en PLC, robótica, neumática, hidráulica, electricidad, mecánica y mucha flexibilidad en disponibilidad de tiempo. Ahora, a esa base se añaden competencias en gestión de proyectos, gestión energética, digitalización, informática, análisis de datos, ciberseguridad, etc. Todo ello representa un desafío para los departamentos de mantenimiento”.

“El impacto de la automatización se refleja en un menor número de operarios para procesos más complejos, pero hay un menor conocimiento de la máquina por parte del operario. Las máquinas incorporan un mayor número de elementos automáticos que aumentan la estabilidad del proceso, pero las paradas para revisión se alargan. El ritmo de automatización se incrementa, pero los procesos pierden robustez. En mantenimiento, el delta tecnológico es cada vez más agresivo y el impacto de la automatización en el equipo no está considerado en muchas ocasiones. La reducción de operarios en producción puede conllevar un aumento en el área de mantenimiento. A estos factores conocidos, se unen la dificultad de aprovisionamiento de componentes de automatización y recambios, con la consecuencia de que procesos continuos se convierten en discontinuos. Por otro lado, a partir del concepto Industria 4.0, entran en juego los gemelos digitales y la simulación de procesos, lo que implica un mantenimiento predictivo multivariable”.

“La digitalización entendida a nivel ofimático nos ayuda mucho. Actualmente estamos inmersos en un gran proceso de cambio y de actualización de nuestro software de gestión de mantenimiento, lo que permite intercomunicar nuestros sistemas con la gestión de costes financieros y operativos. Disponemos de una mejor información del histórico para la toma de decisiones ante situaciones de averías. La digitalización, en cuanto a simular procesos e incluso plantas hacen que los procesos de actualización sean más sencillos de implementar y aumenta la garantía de éxito, lo que es un factor también muy positivo. Contamos con un alto nivel de digitalización de toda la planta en todas las fábricas. No todas las fábricas al mismo nivel, pero con una buena captura de datos, que estamos aprendiendo a leer de forma más eficiente y a tomar decisiones en función de esos datos.  Estamos dando los primeros pasos en el uso de Big Data”.

Emilio Adrián concluyó su presentación detallando ejemplos reales de aplicación de mantenimiento en las celdas anolíticas basado en la monitorización de las corrientes de circulación; en el mantenimiento de los equipos de soldadura basado en la monitorización de las corrientes/fuerzas de arrastre de hilo; y en la prevención averías por monitorización parámetros clave en procesos de estampación.

Ponencia publicada en el número 2.375 de AutoRevista

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