ASEPA y MCA organizaron un webinar sobre digitalización de la producción

En la tarde del 6 de noviembre la Asociación Española de Profesionales de Automoción (ASEPA), celebró un webinar sobre digitalización de la producción. El taller se organizó conjuntamente con Madrid Cluster de Automoción (MCA), Iveco, Bosch y Defta.

La formación tuvo por objetivo ayudar a las pymes industriales a implantar diferentes tecnologías digitales y mejorar sus procesos productivos. Y hacerlo además de la mano de dos grandes empresas, como lo son Bosch e Iveco, y de una mediana, Defta. Tres compañías punteras que explicaron su realidad empresarial, tanto desde el punto de vista estratégico como práctico. El webinar estuvo presentado por Javier Ealo, Bosch Industry Consulting y presidente de la Comisión Técnica de Digitalización de la Producción de Asepa.

En cuanto a los portavoces elegidos para compartir estas realidades, fueron Rafael Herrero, responsable de Industria 4.0 de IVECO Valladolid; Óscar Hernández, Senior Manager de Industria 4.0 de Bosch Madrid; y, por último, Diego Ortega, responsable de I+D+i de DEFTA Spain. 

El encuentro digital, que duró alrededor de unas dos horas, permitió a los asistentes conocer qué dificultades se encontraron Iveco, Bosch y Defta a la hora de implementar determinadas soluciones, así como las mejoras y beneficios que estas obtuvieron al implantarlas. 

De abrir el webinar se encargó Francisco Aparicio, presidente de Asepa. Lo hizo poniendo en valor a España en cuanto a fabricación de vehículos: "No podemos perder de vista que España es uno de los grandes países del mundo en cuanto se refiere a fabricación de automóviles. Estamos entre los primeros diez del mundo, y en Europa estamos en segundo lugar de producción de automóviles y el primero de vehículos industriales. Y además, con una cantidad de vehículos producidos muy por encima del segundo que es Francia, y del cuarto que es Italia. Porque, efectivamente, tenemos unas fábricas excelentes, pero también una estructura industrial de sistemas y componentes. Entre ellas multinacionales muy importantes de origen español y otras que no son multinacionales pero a pesar de ello aportan mucho valor en la cadena de producción de los vehículos (...). Y otro factor de gran valor es la profesionalidad de los profesionales de la automoción, que hacen que en nuestras factorías se produzca con unos niveles de rentabilidad y productivida extraordinarios", comentó Aparicio.

Por otro lado y en relación a la Industria 4.0, Aparicio quiso recordar su vital importancia para el sector de la automoción en la actualidad: "Todos somos muy conocedores de la industria 4.0 y de la digitalización. Es importantísimo afrontar esos retos para que España y el resto de Europa y el mundo sigan ocupando un papel tan relevante como el que hemos tenido en el pasado. Y, si es posible, hasta más", concluyó.

"Todos somos muy conocedores de la industria 4.0 y de la digitalización. Es importantísimo afrontar esos retos para que España y el resto de Europa y el mundo sigan ocupando un papel tan relevante como el que hemos tenido en el pasado. Y, si es posible, hasta más". Francisco Aparicio, presidente de Asepa.

Javier Ealo (Bosch): "Los datos adquieren valor cuando les damos contexto y les damos un sentido"

Finalizada la presentación, tomó la palabra Javier Ealo, Bosch Industry Consulting y presidente de la Comisión Técnica de Digitalización de la Producción de ASEPA, quien se encargó de moderar el encuentro.

 Ealo coincidió con el presidente en la importancia del tema a debatir, haciendo además una breve contextualización del tema desde su punto de vista:  "Hablamos mucho de digitalización. Es un iceberg y lo que tiene en la base es terriblemente importante porque es lo que le da toda la estabilidad y la capacidad de que la digitalización sea exitosa. No podemos olvidar que la digitalización nos ayuda a medir, a tomar decisiones y esto solo es posible cuando tenemos una serie de procesos implementados. Como un sistema sólido de producción. Una vez se tiene ese sistema sólido, hay niveles. El primero consiste en la toma de datos que nos dan una idea de lo que está pasando en nuestra planta, en nuestra línea de producción. Y en este sentido, tenemos que tener claro para qué queremos digitalizar, porque los datos adquieren valor cuando les damos contexto y les encontramos un sentido (...). Yo creo que la aspiración de todo el mundo, hablando ya de inteligencia artificial, es que el sistema se autoregule, que sea capaz de tomar decisiones propias y de entender esa realidad que está captando" .

En este sentido, explicó que siempre hay que tener claras las diferencias entre procesos, plantas, conjuntos o redes de plantas y que por eso hay que tener cuidado con los "paquetes de digitalización de rápida implementación" que están a la venta en el mercado: "Con todos estos paquetes de digitalización de rápida implementación quizá obtenienes un resultado muy rápido pero, a la larga, posiblemente acabas lamentando el haber tirado por este camino sin haber hecho un plan estratégico claro", comentó. 

Y tras exponer su visión, Ealo dio paso a los panelistas.

"Yo creo que la aspiración de todo el mundo, hablando ya de inteligencia artificial, es que el sistema se autoregule, que sea capaz de tomar decisiones propias y de entender esa realidad que está captando". Javier Ealo, Bosch Industry Consulting y presidente de la Comisión Técnica de Digitalización de la Producción de Asepa.

Rafael Herrero (IVECO): "Lo que tenemos para ser más digitales es el dato, la gestión del dato y la cultura de la dirección por el dato"

Rafael Herrero, responsable de Industria 4.0 de IVECO Valladolid, tomó el testigo para explicar cómo se vive el proceso de digitalización e implamentación de una estrategia de transformación digital en una multinacional como es IVECO.  Así, Herrero comentó en primer lugar que antes de aventurarse a digitalizar hay que tener los pies en la tierra y saber a ciencia cierta el terreno que se pisa, para saber si es viable, y si lo es, la manera óptima de conseguirlo: "Quería dar muchas claves, desde el dato hasta la inflación tecnológica. De repente todo el mundo tiene drones y tiene inteligencia artificial. Pero yo he estado en muchas fábricas y no creo que esto siempre sea viable. Por eso en Iveco nos planteamos muy concienzudamente cómo introducir la digitalización en las plantas". 

En segundo lugar, el responsable de Industria 4.0 de IVECO Valladolid, explicó cómo lo ven desde IVECO y qué entienden por transformación digital, lo que para ellos implica desde conseguir ser una empresa data driven, a pasar a un segundo estado de gobernanza digital y ser disruptivos.

"Empiezo con el tema de la 'servitización' (de producto a servicio). Porque uno diseña un producto y siempre piensa que es lo más importante, pero el servicio cumple un papel fundamental: primero soporta al producto, luego lo diferencia y, finalmente, el servicio acaba siendo el producto. Esto tiene mucho que ver con la digitalización. Tenemos que intentar entender o pensar qué es digitalización o industria 4.0. En nuestro caso, nosotros ofrecemos un producto, y sí que veo yo que el producto cada vez está más digitalizado, el servicio aftermarket cada vez ofrece más un servicio que un producto. Pero si entendemos digitalización del manufacturing como un concepto de servicio más que de producto, de dato que fluye alrededor, sufrimos todos, porque a veces no fluye. Porque realmente en el mundo de la producción todavía nos cuesta ver un servicio, una supply chain realemente digitalizada. Y hablo del mundo de la digitalización de la producción de automoción, que somos los más avanzados". 

E inmediatamente después abordó la importancia del dato: "Lo que tenemos para ser más digitales es el dato, la gestión del dato y la cultura de la dirección por el dato (data driven management). De este modo, la transformación digital está para nosotros ligada a la gestión del dato. Lo que entendemos por transformación digital, ese famoso iceberg en el que abajo está toda la fábrica y arriba todas las tecnologías, en la base está precisamente la gestión de nuestros propios datos, de nuestros procesos. Nosotros llamamos data driven mangament (principio por el que se rige IVECO) a la práctica de recoger datos, analizarlos y tomar decisiones en función a lo que estos datos nos ofrecen". Al respecto, hizó hincapié en una máxima: "El dato es un coste, la información nos va a dar el valor", y recordó que el dato debe ser transparente y fiable, además de versátil para poderse usar de diferentes maneras.

"Nosotros llamamos data driven mangament (principio por el que se rige IVECO) a la práctica de recoger datos, analizarlos y tomar decisiones en función a lo que estos datos nos ofrecen". Rafael Herrero, responsable de Industria 4.0 de IVECO Valladolid.

Óscar Hernández (Bosch): "Digitalizar para nosotros es la automatización, la introducción de los PLC en la producción"

De su lado, Óscar Hernández, Senior Manager de Industria 4.0 de Bosch Madrid, se encargó de hablar sobre algunos casos de uso que directamente están utilizando en Bosch y ya están generando un beneficio. Tanto es así que, según aseguró, ven la industria 4.0 "como la garantía del futuro".

Explicó asimismo cómo trabajan en la planta de Madrid: "En Madrid estamos haciendo una tecnología pequeña. Sensores que van en el automóvil. Entregamos millones de sensores. Tenemos mucha suerte de tener muchas líneas y una digitalización muy alta, y tenemos millones de datos. Nosotros estamos midiendo 0,7 terabytes de datos que tenemos que almacenar. Nos dedicamos del desarrollo de estos productos, al de las líneas de producción, y luego lo llevamos a diferentes países para asegurar una producción local for local. Esto hace que todos los datos de nuestros compañeros en México, China o Rumanía también los gestionamos aquí en Madrid y con ello podemos tener multiplicados por cuatro los datos".

Comentó también cómo ven ellos la industria 4.0.: "Nosotros la industria 4.0 no la entendemos como la digitalización. Para nosotros es algo del 3.0. Digitalizar para nosotros es la automatización, la introducción de los PLC en la producción. La primera revolución industrial fue la máquina de vapor, la segunda la electrificación y la tercera es esta, la digitalización. Y en aras de esa digitalización y al uso de internet es donde estamos, en la industria 4.0, que es la connected industry". Y en este sentido, explico que entienden cuatro áreas diferentes de industria 4.0: "La primera es la bussiness inteligence, representación del dato, agregado, calculado... Una mera representación del dato que nos puede ayudar a tomar muchas decisiones, pero carece de cualquier automatismo. Tenemos otra área que es la de automatización; y luego IOT, y el área de machine learning (inteligencia artificial o aprendizaje automático) y la de realidad aumentada. Todo esto solamente lo entendemos como un camino a la productividad. Entendemos la industria 4.0 como un camino a la productividad donde todos estos casos deben tener una mejora en nuestro performance. Desde reducción de trayectos, soluciones económicas, reducción de chatarra... Y siempre tiene que ser mucho más el valor de lo que se obtiene que lo que te cuesta. Entendemos la industria 4.0 como un mundo de oportunidades que actualmente está de moda, pero también como un mundo de riesgos porque a veces puedes apostar por tecnologías con las que no vas a tener ese retorno de la inversión. Por eso hay que tener una tecnología muy robusta en la que se puedan hacer pequeños casos de uso escalables para ver si esta tecnología puede ser rentable para este entorno".

Entendemos la industria 4.0 como un camino a la productividad. Óscar Hernández, Senior Manager de Industria 4.0 de Bosch Madrid.

Diego Ortega (Defta): "Hay expertos que hablan de que ya existe la industria 5.0"

Defta Spain es una empresa Tier1 perteneciente el grupo francés DEFTA, que se dedica a la fabricación y distribución de piezas metálicas y mecanismos para la industria del automóvil. Cuenta con plantas en varios puntos del mundo. Se trata de una mediana empresa que ha vivido en primera persona el proceso de transformación digital, y además de una forma drástica, pasando de ser una empresa completamente manual a una empresa de la inustria 5.0. Es por eso por lo que Diego Ortega; responsable de I+D+i de Defta Spain, participó en el webinar de Asepa, en calidad de ponente, para explicar qué enseñanzas consideran desde la compañía como útiles para otras empresas del sector, así como algunos problemas e inconvenientes que ha encontrado a lo largo de su trayectoria.

 "Somos una empresa con recursos limitados y por tanto no podemos permitirnos unas inversiones muy grandes. Hemos visto la digitalización, el valor del dato, cómo podemos trabajar con ello, esa inversión, cómo convencer al management de ese valor que tiene... Pero claro, ¿cómo realmente bajamos esto cuando tenemos que justificar un retorno de inversión? ¿Cuando tenemos una máquina pagada por cliente y todo el cashflow que está viniendo es ya de una pieza que nosotros producimos? ¿Cómo lo llevamos a ese terreno de una empresa de producción y cómo solventamos los problemas que podamos tener las pymes?, comentó Ortega.

Inmediatamente después se centró en las ideas de la industria 5.0 y las revoluciones industriales: "¿Cómo comenzamos la digitalización? Si buscamos documentación, hay expertos que hablan de que ya existe la industria 5.0. Estamos pasando de toda la parte de ciberfísica a ya una profundización masiva a sistemas cognitivos, los TPS, una nueva revolución. Es posible que muchos de ustedes no la hubieran conocido, o no tuvieran constancia de la existencia de esta industria 5.0. A mí me pasó en su momento. Y entonces esto a mí me plantea una pregunta inicial. ¿Qué conclusión sacamos de que hace algunos años estuvieramos en la industria 3.0, ahora parece que estábamos en la 4.0 y de repente ya estamos en la 5.0? Pues esto saca una extrapolación para mí fundamental, que es que las famosas revoluciones industriales de tecnologías muy disruptivas está pasando cada vez en periodos de tiempo muchísimo más cortos. La primera revolución industrial tardó mucho en llegar. De la primera a la segunda pasaron 100 años, quizá un poquito más. Pero si nos fijamos, a partir de ahí estamos ya casi a una revolución industrial tras otra. Internet  supuso una revolución inmensa y ahora con todo el tema de la inteligencia artificial esto va aumentando. Van saliendo tecnologías disruptivas que podrían entrar en lo que calificamos como revolución industrial. Cuando vemos esto las pymes pensamos que tenemos que adaptarnos, porque no queremos quedarnos atrás. Y eso hicimos".

Posteriormente, el responsable de I+D+i de Defta Spain habló sobre cómo entienden la digitalización: "Nosotros entendemos la digitalización de una forma muy concreta. Por un lado, creemos que el sustrato principal es la retención de talento y know-how. Si queremos avanzar en los procesos y en los caminos necesitamos gente experta. Y en una pyme  si estos expertos están dentro de la empresa mejor que mejor. Ese es el sustrato principal, y sobre ese sustrato hay pilares fundamentales, como la calidad y la productividad. Por tanto una digitalización, una mejora, unas nuevas tecnologías que me ayuden en cuanto a calidad total... siempre va a ser fácil convencer a la gerencia, a las personas que tienen que tomar la decisión financiera. Y con la productividad, lo mismo, con todas aquellas técnicas nuevas que nos permitan aumentar la productividad, o con aquellos sistemas de gestión que nos permitan evitar microparadas".

Y finalmente Ortega contó el camino que ellos siguieron: "En este camino de digitalizarse DEFTA empezó en el 2013 y hemos tenido varios hitos. Porque digitalización no es coger la tecnología más moderna y disruptiva y colocarla sin ton ni son. Esto requiere de un proceso y de unos caminos importantes en la empresa. DEFTA desde el 2013 hacia todos los procesos casi de manera manual. A partir del 2013 desde nuestra gerencia se decidió que esto no podía ser así (...). Lo primero no fue introducir sin más, lo primero fue un cambio de cultura, hacer pruebas, ver que de verdad todo se podía mejorar. Con ese cambio de cultura lo que se hizo fue la introducción de los primeros robots y celdas automáticas. Con el tiempo se disiparon las primeras reticencias de los operarios. Y ya con todo el mundo, incluyendo a operarios, alineado con la idea, se hizo un nuevo proceso de nuevas celdas de fabricación automática y se consiguió en 5 o 6 años que la casa pasase de ser procesos manuales a automáticos (...). Pero modernizarnos nos llevó a una dependencia absoluta de proveedores. Tanto fue así que no podíamos hacer cambios en caso necesario. Pagamos el precio de convertirnos a la industria 3.0 muy alto. Luego, ya en el año 2019, en plena pandemia, se dio un golpe de tuerca a esto. Decidimos cambiar y aquí es donde empezó a surgir el  convertirnos en industria 5.0. Saltamos de la 3.0 a la 5.0 sin pasar por la 4.0. Esto implicó meter a personal por todo el tema de know-how. Se dieron también refuerzos, formaciones específicas y ahora existe incluso un departamento dedicado a la mejora de las máquinas. Esto nos permitió ser muchísimo más proactivos; se redujeron las microparadas y se redujeron, evidentemente, los costes. Luego decidimos nosotros fabricar las máquinas, contando con ingenieros de desarrollo, proceso, producto... Y fuimos capaces de desarrollar este tipo de máquinas en interno".

"Digitalización no es coger la tecnología más moderna y disruptiva y colocarla sin ton ni son. Esto requiere un proceso y unos caminos importantes en la empresa". Diego Ortega; responsable de I+D+i de DEFTA Spain