Industrias Alegre desarrolla un nuevo termoplástico mucho más ligero que el aluminio

Industrias Alegre ha publicado los resultados del proyecto de investigación Lightcar, iniciado con el objetivo de aligerar el vehículo eléctrico, donde se ha logrado un compuesto termoplástico mucho más ligero que el aluminio y con unas características que permiten su uso incluso en las piezas más exigentes del vehículo eléctrico: las que están destinadas a albergar las baterías.

El proyecto Lightcar, desarrollado entre 2021 y 2023, estuvo liderado por Industrias Alegre teniendo a su lado al Instituto tecnológico del Plástico (Aimplas) y a las empresas de ingeniería Itera y Sinfiny, encargadas de las simulaciones y los análisis, tanto del demostrador como del proceso. Los responsables del proyecto enumeran los resultados.

1. Más de un 60% de reducción de peso con respecto al aluminio. Concretamente, las piezas son un 63% más ligeras si las comparamos con Al 7075 y un 61% si las comparamos con Al 6068. 
2. Propiedades mecánicas similares al aluminio. Los resultados muestran la misma resistencia al impacto que usando aluminio según el análisis CAE de elementos finitos. Si se compara con composites termoestables, sus propiedades resultan similares (±10%). 
3. Material no inflamable. Para esta característica se ha logrado objetivo muy importante: la clasificación V0 dentro de la escala UV94 para un espesor de 1,6 mm.
4. Apantallamiento electromagnético de alta calidad. El objetivo pretendía alcanzar los 40 decibelios utilizando nanotubos de carbono. La cifra no se alcanzó durante el desarrollo del proyecto, pero el trabajo ha continuado después por parte de Aimplas y la colaboración de la Universitat de València y se ha comprobado que se pueden obtener valores de apantallamiento muy buenos al aumentar la carga de nanotubos. 
5. Buenos tiempos de producción y ensamblaje. Se buscaba mejorar en un 20% los tiempos de operación frente al material termoestable y en las comparaciones virtuales indican que se superan ampliamente los objetivos. Es más, la producción se aproximará a los tiempos de inyección de termoplásticos y ofrecerá grandes posibilidades de automatización.
6. Reducción del precio. Al trabajar con PP como base polimérica, el resultado tiene un coste de materia prima muy inferior al aluminio (en soluciones similares a escala comercial). 
7. Cien por cien reciclable mecánicamente. Esta es una de las razones por las que Alegre apuntó al termoplástico: avanzar todos juntos en la sostenibilidad y la protección del planeta.

“Para nosotros — comenta José Pérez, coordinador del proyecto y parte del departamento de I+D+i— lo esencial es que podemos aportar soluciones inmediatas y de calidad al mercado. Porque hemos estado trabajando en una de las piezas más complejas del vehículo eléctrico que es la batería, pero hay muchos otros componentes que no presentan tantas exigencias distintas, que se fabrican en metal y que, con esta investigación, hemos demostrado que pueden ser sustituidos por plásticos”.