Omron usa el análisis de Datos para reducir los costes en el sector de la automoción

Omron Automotive Electronics Italy (A.E.I.), una empresa que produce cada año alrededor de 30 millones de piezas para el mercado mundial de la automoción, revisó sus estrategias de producción utilizando el análisis de datos como una herramienta para realizar una gestión inteligente y en tiempo real de los defectos críticos basados en los procesos. 

El primer paso de esta revisión estratégica consistió en actualizar la línea de producción de los relés de potencia y G8HN. Esta iniciativa fue respaldada por i-BELT Data Services, un servicio tecnológico proporcionado por la división Industrial Automation Business (IAB) de Omron para todo lo relacionado con la adquisición y el procesamiento de datos en las máquinas. 

El objetivo principal era deshacerse de cualquier ineficiencia que pudiera provocar defectos de lotes y, como consecuencia, causar pérdidas financieras y aumentar el riesgo de que los clientes obtengan piezas defectuosas. Con el apoyo de i-BELT Data Services, Omron A.E.I. desarrolló un nuevo modelo de control de calidad que ya no se basa en la intervención subjetiva de los operadores posteriores. En su lugar, se basa en un análisis en tiempo real guiado por sistemas inteligentes, capaces de eliminar cualquier error humano y las piezas defectuosas que pudiesen llegar a manos de los clientes. 

Los ingenieros que trabajaron en el proyecto se centraron en el acoplamiento mecánico de los componentes de plástico y metal que forman parte de los relés, conocido como calafateo. Esta es la parte más crítica del proceso de montaje y suele ser la causa de que se suministren piezas defectuosas a los clientes. En el pasado, el control cualitativo durante esta delicada fase del proceso solía realizarlo el operador, quien llevaba a cabo inspecciones visuales basadas en las estadísticas descritas en los planes de control para verificar la correcta apariencia del perfil de un componente concreto. Sin embargo, este proceso no permitía recuperar los componentes defectuosos que, a menudo, se desechaban. 

A raíz de esto, Omron A.E.I. decidió diseñar e implementar un nuevo sistema de control basado en la medición de la fuerza de calafateo en tiempo real. La actualización fue posible gracias a los componentes y controladores Omron AI NY integrados en los procesos existentes y conectados con sensores de fuerza instalados en la línea. Esto permitió lograr el objetivo de calidad del 100 % y establecer un umbral que “congelara” los problemas en cuanto se produjeran. Así, en caso de haber defectos de acoplamiento, el proceso se detiene al instante para que los operadores puedan dar rápidamente con la mejor solución. 

Con la ayuda de i-BELT Data Services, el objetivo era integrar los controladores AI y NY de Omron en el proceso para alcanzar el umbral de calidad necesario, almacenar datos durante la producción y garantizar la trazabilidad de las piezas. El análisis de los datos resultó ser vital para cumplir todos los objetivos establecidos en la fase preliminar. El equipo de i-BELT Data Services de Omron, que trabaja en los Países Bajos, recopiló de forma remota todos los datos de los sensores, como aquellos ya instalados en la máquina y los instalados a medida para ayudar a monitorizar procesos críticos. 

Al tener la celda de carga conectada al controlador AI, Omron A.E.I. puede detectar los distintos perfiles de las fuerzas aplicadas en tiempo real, así como determinar el nivel y el valor de la fuerza capaz de garantizar un objetivo de calidad del 100 %. Una de las mayores ventajas del controlador AI es que puede sincronizarse con la máquina e interceptar los datos en cuestión de milisegundos. Esto significa que el controlador AI puede detectar irregularidades con gran precisión y proporcionar información al instante, lo que se traduce en una visión increíblemente detallada del proceso. 

Reducción de los costes 

Al utilizar tecnologías de la Industria 4.0 y de la IA del equipo de i-BELT Data Services basadas en la monitorización, el análisis, la verificación y la validación de procesos, Omron A.E.I. logró cumplir todos sus objetivos durante la fase de evaluación. Esto también permitió que la planta de Frosinone eliminara todos los costes asociados a las comprobaciones de lotes adicionales y el desperdicio, con un retorno de la inversión logrado en menos de 12 meses. 

Además, en lo que respecta a Big Data, A.E.I. ahora puede almacenar todas las mediciones en una base de datos y volverlas a procesar en cualquier momento. Por último, también hay que destacar las ventajas sostenibles que conlleva la actualización, como la reducción del consumo de energía (electricidad, agua y gas), la reducción de los tiempos de trabajo y el uso de piezas desechadas y metales nobles (cobre, plata y latón). 

Según los directores de Omron A.E.I., estos resultados están totalmente en consonancia con la visión ecológica de Omron y sirven de ejemplo para todas las empresas que buscan mejorar sus propios procesos de producción centrándose en el análisis de datos en lugar de en inversiones más costosas en una nueva infraestructura de hardware.