BMW Group comienza a producir el Nuevo MINI Countryman 100% eléctrico

BMW Group prosigue con la electrificación en su planta de Leipzig. Cuatro meses después de iniciar la producción del Nuevo MINI Countryman con motor de combustión, ahora llega sus líneas la versión totalmente eléctrica.

Después de retirar progresivamente la producción del BMW i3, la cuna de la movilidad eléctrica del grupo bávaro ha dado la bienvenida a otro coche totalmente eléctrico a su gama. Ahora fabrica cuatro modelos con tres tipos de propulsión de dos marcas, todos en una única línea de producción: el Serie 1, el Serie 2 Active Tourer (incluida la versión híbrida enchufable), el Serie 2 Gran Coupé y el MINI Countryman en sus versiones totalmente eléctricas y de combustión.

El MINI Countryman Eléctrico representa un paso importante en la transición de la marca MINI hacia la electrificación total para 2030 y combina una sensación de kart electrificado con una movilidad de cero emisiones locales. Está disponible en dos variantes totalmente eléctricas: el Countryman E (150 kW, 204 CV | consumo eléctrico 17,4 - 15,7 kWh/100 km | emisiones de CO2 0 g/km) y el más potente Countryman SE ALL4 de tracción total (230 kW, 313 CV | consumo eléctrico 18,5 - 16,8 kWh/100 km | emisiones de CO2 0 g/km).

Por otro lado, la planta de BMW Group en Dingolfing también ha celebrado el inicio oficial de la producción del nuevo Serie 5 Touring. El recién llegado es el primer vehículo premium de su segmento que cuenta no sólo con propulsión de gasolina, diésel o híbrida enchufable, sino también con una totalmente eléctrica. Esto convierte al BMW i5 Touring en el cuarto modelo totalmente eléctrico que se fabrica en serie en la planta de Dingolfing en menos de tres años. "Nuestro BMW Serie 5 Touring es especialmente importante para Alemania y el mercado europeo, y muchos clientes lo han estado esperando", dijo el director de la planta, Christoph Schröder. Pero a finales de mayo, la espera habrá terminado, porque será entonces cuando el nuevo Touring -ahora en su sexta generación- llegue a los concesionarios y se entreguen los primeros coches a los clientes. 

Actualización continua

Para permitir la producción de hasta 350.000 unidades al año -100.000 más que antes-, la planta de Leipzig se ha actualizado continuamente desde 2018, con amplias adiciones y mejoras en el taller de carrocería, el taller de pintura, el montaje y la logística. “Nuestros coches y componentes tienen mucha demanda. En los últimos años, el Grupo BMW ha invertido alrededor de 1,6 mil millones de euros en Leipzig para producir vehículos adicionales y componentes eléctricos, y ahora también estamos aumentando los volúmenes de vehículos, lo cual es una gran noticia para nuestra planta”, dijo Petra Peterhänsel, directora de la planta.

El principal impulsor en cuanto al aumento de volumen en la fábrica es el MINI Countryman. A lo largo de 2024, la producción aumentará a casi 500 unidades al día, además de los aproximadamente 800 vehículos BMW que produce la planta. Además, gracias a su flexible sistema de producción, la planta de Leipzig está en condiciones de responder rápidamente a la demanda de los clientes, por ejemplo, aumentando la proporción de vehículos totalmente eléctricos.

Las estructuras de montaje flexibles también han permitido integrar el MINI Countryman Eléctrico sin ningún tipo de problema en la producción. La situación es similar con las diferentes unidades motrices, que se fabrican todas en una misma línea de montaje agregado y se preparan para lo que se conoce como "matrimonio" con la carrocería. Los e-drives, las transmisiones y la electrónica de control de los dos modelos totalmente eléctricos se conectan directamente en la planta. Sólo se ha necesitado una nueva línea de producción para la electrónica de control.

Mayor contratación y turno de noche para aumentar la producción

Un mayor volumen de producción significa empleo seguro y hasta 900 empleados adicionales sólo en la producción de vehículos. A finales de 2024, la planta de Leipzig contará con unos 7.000 empleados de BMW. Las horas de trabajo tendrán que ajustarse en las diferentes tecnologías, con turnos de noche en la cadena de montaje, que comenzarán por primera vez en septiembre de este año además de coches que se producirán las veinticuatro horas del día en tres turnos.

“La planta de Leipzig empezó a funcionar en 2005 con unos 2.600 empleados en producción. 19 años después son más de 7.000. A lo largo de los años, la planta ha crecido de forma constante y considerable. El inicio de los turnos de noche en el montaje representa otro hito importante en la historia de éxito de nuestra planta y es una clara muestra de confianza de nuestra empresa en nuestro emplazamiento aquí en Leipzig”, subraya el presidente del Comité de Empresa, Jens Köhler.

Baterías de alto voltaje fabricadas en Leipzig

Con el lanzamiento de la producción del MINI Countryman Eléctrico, las tres etapas del proceso de producción de baterías de alto voltaje Gen 5 están ahora representadas en la planta de BMW Group en Leipzig: revestimiento de celdas, producción de módulos y montaje de baterías. Las operaciones en las tres fases se están acelerando actualmente, con cinco líneas de recubrimiento de células, tres de producción de módulos y dos de producción de baterías de alto voltaje.

“Estamos en plena transformación hacia la movilidad eléctrica”, declaró Markus Fallböhmer, director de Producción de Baterías de BMW Group. “A partir de este año, la planta de Leipzig llevará a cabo todas las fases de nuestro proceso interno de producción de baterías de alto voltaje. Es nuestro próximo gran paso adelante”.

La capacidad de producción de componentes electrónicos de la planta de Leipzig ha ido aumentando desde 2021. Ahora fabricará no solo las baterías de alto voltaje para el MINI Countryman Eléctrico, sino también e-componentes para el BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 y BMW iX fabricados en otros sitios. La unidad de producción de componentes electrónicos de Leipzig emplea actualmente a unas 1.000 personas.

Para permitir la producción de baterías de alto voltaje, se han reconvertido espacios utilizados anteriormente para el BMW i3 y el BMW i8 y se han añadido nuevos edificios. Uno de ellos es una nueva nave de unos 61.000 m2, que alberga dos líneas capaces de producir hasta 300.000 baterías de alto voltaje al año. Hasta la fecha, BMW Group ha invertido más de 900 millones de euros en la producción de componentes electrónicos en la planta de Leipzig.

Nuevo proceso de pintura

En su lanzamiento, el MINI Countryman totalmente eléctrico está disponible en tres colores de carrocería adicionales: British Racing Green, Chili Red y Blazing Blue - y con el característico techo de contraste de MINI, si se desea. La pintura se realiza con un nuevo método que ahorra recursos y que actualmente se está preparando para la producción en serie. El término "overspray" hace referencia a la niebla de partículas de pintura sobrantes que se forma cuando se pintan las carrocerías de la forma convencional. Con la nueva técnica, esta niebla desaparece. Esto facilita el pintado en varios colores, ya que no es necesario el laborioso proceso de enmascarado. La pintura sin niebla también ayuda a ahorrar emisiones de CO2, ya que los gases de escape de la cabina requieren menos limpieza. Además, requiere mucho menos aire acondicionado, es decir, aire que se lleva a la temperatura y humedad exactas necesarias para pintar. En consecuencia, se necesita menos energía para templar el aire y tratar los gases de escape.

La tecnología de quemadores utilizada para secar la pintura de los techos de contraste también se reconvirtió para el inicio de la producción del MINI Countryman y ahora consiste en un sistema bivalente. Los quemadores de combustible flexible pueden funcionar tanto con hidrógeno (H2) como con gas (metano, CH4) e incluso alternar entre ambos mientras están en funcionamiento. Para fabricar los techos de contraste del MINI Countryman se utilizan cinco de estos quemadores bivalentes que funcionan con hidrógeno.

Otros quemadores del taller de pintura también cambiarán gradualmente a operaciones bivalentes, con los próximos seis quemadores aptos para hidrógeno que acaban de instalarse. Con ello, Leipzig se convierte en pionera de la industria automovilística y se acerca cada vez más a la reducción de las emisiones de CO2. “Nuestra visión en la planta de Leipzig es descarbonizar la producción en la medida de lo posible sustituyendo los combustibles fósiles por hidrógeno verde”, afirmó Petra Peterhänsel, explicando el enfoque a largo plazo de las instalaciones. Para ello será necesario disponer de suficiente hidrógeno verde procedente de una red. Actualmente se está planificando una red regional de hidrógeno de la que se beneficiará la planta de Leipzig.