Peugeot incorpora piezas de impresión 3D en el 308

Peugeot está introduciendo componentes, de momento accessorios, en impresión 3D a partir de un nuevo polímero flexible en el nuevo 308: soportes para gafas de sol, para latas de refrescos y teléfonos móviles. Esta es la primera vez que la tecnología de impresión 3D se utiliza en accesorios para automóviles, innovación que parece muy prometedora para toda la industria automovilística. 

Estos accesorios son el resultado del esfuerzo conjunto de los equipos de Diseño, Producto e Investigación y Desarrollo de Peugeot en colaboración con HP, Mäder y ERPRO. Se imprimen en 3D utilizando la nueva tecnología de impresión 3D HP Multi Jet Fusion (MJF). El objetivo es ofrecer productos innovadores, agradables al tacto, ligeros, sólidos y fáciles de usar, y que potencien el bienestar interior ofrecido por el 308 y su nuevo  i-Cockpit.

El objetivo de los diseñadores al inicio del proyecto se ha centrado en hacer que los accesorios fueran más visibles y atractivos mediante la innovación y el uso de materiales modernos. La gama de accesorios se elaboró después de un análisis detallado de cómo los clientes utilizan las zonas de almacenamiento en el automóvil. Como los materiales tradicionales no cumplían con las especificaciones, el equipo de "Colores y Materiales" de Peugeot Design trabajó con sus colaboradores para desarrollar un material con un aspecto más innovador. La impresión 3D fue la solución.

Fuentes de esta marca de Stellantis argumentan que la impresión 3D es uno de los pilares fundamentales de la cuarta revolución industrial. Con esta nueva tecnología es posible aumentar la flexibilidad, adaptándose a las necesidades de un mercado cada vez más exigente e impredecible. Se pueden fabricar todo tipo de objetos y accesorios personalizados sin necesidad de costosos moldes y herramientas de fabricación.

La impresión 3D también ofrece un rendimiento mejor para el medio ambiente, una característica muy importante en nuestra búsqueda de procesos de fabricación sostenibles que ahorren recursos y limiten los deshechos. Su uso se está generalizando cada vez más y está revolucionando el sistema de fabricación en muchas industrias. De hecho, la fabricación de aditivos se está convirtiendo en una alternativa a las técnicas de fabricación como el moldeo por inyección.

La compañía francesa cita ventajas como libertad en el diseño con menos restricciones en la fabricación e infinitas posibilidades para la complejidad de la pieza (al no haber moldeo por inyección). La impresión 3D abre nuevos espacios creativos para los diseñadores; estructuras mejoradas: peso reducido, mayor resistencia, menos montajes, flexibilidad mediante el uso de mallas; y ágil producción: infinitas posibilidades de personalización, producción en serie con plazos de entrega más cortos y sin necesidad de almacenamiento gracias a la producción "bajo demanda".

En solo unos meses, los equipos han desarrollado conjuntamente un nuevo polímero que tiene tres principales ventajas. Se trata de un polímero flexible, maleable y robusto; el proceso de fabricación es muy corto y hecho a la medida; y se consiguen detalles muy precisos gracias a moléculas muy finas. El material flexible utilizado es poliuretano termoplástico Ultrasint (TPU), fruto de una asociación entre HP  y BASF. Este material crea piezas duraderas, fuertes y flexibles. Es un material perfecto para piezas que absorben impactos que requieren alta elasticidad y para estructuras flexibles tipo malla. El material se puede utilizar para producir piezas con una superficie de alta calidad con un alto nivel de detalle.

El uso del TPU en el interior de un vehículo es un nuevo enfoque, que ha sido patentado por el Grupo Stellantis . El proceso comienza con la transferencia de un archivo digital CAD (diseño asistido por ordenador) a una impresora 3D, en este caso, una impresora 3D HP Multi Jet Fusion. El proceso funciona depositando un aglutinante en un polvo combinando un agente aglutinante para fusionar el polvo y un agente específico, conocido como detailer para "alisar" la superficie.  

La HP Multi Jet Fusion utiliza un cabezal de impresión para aplicar de forma selectiva agentes de fusión y detallado a un lecho de polvo de polímero, que luego se funde mediante calor para formar una capa sólida. Después de cada capa (de 80 µm de espesor), se agrega más polvo al lecho anterior y se repite el proceso hasta completar la pieza. Cuando se termina de construir la pieza, todo el lecho de polvo con las partes encapsuladas se envía a una estación de procesamiento donde la mayor parte del polvo restante se elimina mediante succión al vacío. Luego, las piezas se pulen con chorro de arena para eliminar los residuos de polvo antes de pasar al departamento de acabado, donde se pintan para mejorar su estética.

La impresión 3D todavía está comenzando en la industria del automóvil. Esta tecnología está pensada para ser desarrollada en serie, no solo en la gama de accesorios, sino también en partes más técnicas de los próximos modelos de la marca Peugeot. La ventaja de esta tecnología es que ofrece infinitas posibilidades, remarcan fuentes de la marca del león.