BMW pone en marcha el montaje en su planta de Debrecen (Hungría)

La futura planta del Grupo BMW de Debrecen (Hungría) está en la recta final, ya que la puesta en marcha de la línea de montaje ve cómo cobra vida el corazón de la planta.  “Nuestra línea de montaje, altamente eficiente y ergonómica, empezó a funcionar inmediatamente sin ningún problema”, dijo Hans-Peter Kemser, director general de BMW Group Plant Debrecen. “Lo hemos conseguido gracias a la planificación y las pruebas virtuales, así como a la excelente colaboración entre nuestros nuevos y muy motivados empleados de Debrecen y nuestros expertos de la red de producción global del Grupo BMW”.

En el montaje, los componentes y sistemas individuales se instalan en la carrocería pintada y, al final del proceso, sale de la línea de producción un coche listo para conducir. La innovadora arquitectura del vehículo de la Neue Klasse abre posibilidades totalmente nuevas en lo que respecta al montaje: mayor eficiencia gracias a la modularización, menos elementos de conexión diferentes y una instalación simplificada del mazo de cables. Un innovador montaje del habitáculo también acelera el proceso.

La planta del Grupo BMW en Debrecen ya está produciendo vehículos de prueba para el primer modelo de la Neue Klasse: el nuevo BMW iX3. Así, la nueva planta se está preparando gradualmente para la producción en serie a finales de 2025. Con la Neue Klasse, se pueden realizar una amplia gama de controles de calidad de forma digital aún en la línea de producción. Este procedimiento también se implementará en otros sitios después de su uso inicial en Debrecen. El siguiente punto de uso será la planta de Múnich, que producirá la berlina de la Neue Klasse a partir de 2026.

El innovador ensamblaje del panel de instrumentos acelera los procesos en la planta de Debrecen. Es uno de los más compactos en la red de producción de BMW Group, pero aún permite una flexibilidad y variedad completas. Al igual que en la planta del Grupo BMW de Lydia en China, el preensamble del panel de instrumentos se encuentra justo al lado de la línea principal. Una vez que el panel de instrumentos ha sido preensamblado, se instala directamente en el vehículo a solo unos metros de distancia.

Al planificar las nuevas instalaciones de producción en Hungría, el Grupo BMW utilizó un proceso de diseño completamente virtual. De acuerdo con los principios de BMW iFACTORY, se hicieron muchas referencias a los estándares probados y soluciones de alta tecnología de plantas existentes. Por ejemplo, muchas ideas y estructuras probadas en las plantas del Grupo BMW de Lydia en China y en Leipzig se pueden encontrar en el ensamble en Debrecen.

Desarrollo adicional de la estructura de dedos de Leipzig

Estas estructuras incluyen la llamada estructura de dedos, o estructura de peine, que el Grupo BMW desarrolló específicamente para la planta de Leipzig, que se inauguró en 2005. Esta estructura permite que las piezas de suministro y los módulos preensamblados se transporten directamente a las líneas de ensamble. Una proporción récord de piezas, hasta el 80%, puede ser entregada directamente en Debrecen, ya que los dedos disfrutarán de un suministro logístico desde ambos lados por primera vez. Esta es la mayor proporción en la red de producción del Grupo BMW. La estructura de dedos permite una extensión posterior y la integración de más pasos de ensamble; la flexibilidad es una característica de la producción en el Grupo BMW.

La planta china de Lydia también fue una inspiración para muchas estructuras y procesos en el ensamble. La planta se inauguró en 2022 y fue el primer sitio de producción del Grupo BMW que se planificó y simuló completamente en el mundo virtual desde el principio. El área de producción para la línea de ensamble y el sistema de transporte completo en Debrecen están configurados de manera idéntica. Por lo tanto, la tecnología estuvo disponible rápidamente y ya había sido probada, simplificando la puesta en marcha de una línea de producción completamente nueva.