“Somos pioneros en los sistemas de gestión industrial implantados a nivel global”

AutoRevista.- En términos generales, ¿dónde residen las claves para que la planta de Valladolid, al igual que la de Madrid, se hayan alzado con la estrella Lean & Green?

José Manuel Jaquotot.- Este reconocimiento es el fruto que recogemos después de muchos años de trabajo, y no sólo en términos de sostenibilidad. La cultura de “Lean Manufacturing” que desarrollamos desde 2007 nos ha facilitado las herramientas para que el uso eficiente de los recursos forme parte de nuestra cultura industrial. Tanto es así que nuestro objetivo de alcanzar la neutralidad en emisiones de CO2 lo hemos marcado en 2040, es decir, diez años antes de lo reflejado en los acuerdos de París en la COP21, para los Alcances 1 y 2. 

De hecho, Iveco Group forma parte de The Climate Pledge desde noviembre de 2021, subrayando nuestro compromiso de reducción de la huella de carbono en los próximos años. Ya somos casi 400 empresas adheridas a esta iniciativa. Pero somos más ambiciosos: nuestro objetivo más inmediato es reducir un 50% las emisiones de CO2 en 2030 respecto a las de 2019. 

AR.- En qué posición se encuentran las plantas españolas en este ámbito dentro del organigrama industrial de IVECO a escala global? ¿Se han exportado buenas prácticas a otras plantas del grupo? 

J-M.J.- Podemos estar muy orgullosos de las dos fábricas de Iveco Group en España. Además de la importancia estratégica que asumen para el Grupo, somos pioneros en los sistemas de gestión industrial implantados a nivel global. De hecho, ambas factorías son las únicas que exhiben la medalla de oro que otorga la Asociación WCM (World Class Manufacturing). Y por lo que respecta a IVECO Valladolid, obtuvimos el premio del Ministerio de Industria a la mejor Industria Conectada 4.0, o el premio “Best OEM” que concede la prestigiosa consultora alemana AGAMUS en 2019 o el premio de Liderazgo en la transformación digital de los Factories of the Future Awards en 2022. 

Foto: Rodrigo Alonso (IVECO)

También somos referente en buenas prácticas que luego nuestros compañeros de Grupo implementan, como la instalación de la Smart Flower para la generación de energía solar, la instalación de una planta fotovoltaica de 1,3 MW que ocupa más de 6000 m2, y numerosos workshops y talleres que han tenido nuestra fábrica como escenario principal.

AR.- ¿Cómo se ha trabajado con los diferentes proveedores para optimizar los flujos logísticos de aprovisionamiento y la consiguiente reducción de emisiones? ¿Se ha trabajado en estas mejoras en las diferentes áreas de producción de la factoría? 

J.M.J.- La colaboración con nuestro parque de proveedores es esencial. Compartimos la estrategia que conduce a mejorar el factor de carga de los camiones con herramientas como el Milk Run (unificación de rutas con diferentes proveedores), el uso de transportes intermodales —sobre todo integrando carretera y barco—, el rediseño de los contenedores para aumentar su capacidad, o el empleo de software como Easycargo para buscar la mejor disposición de las mercancías en los envíos. Este compromiso mutuo es coherente con nuestra política de sostenibilidad. Todas las áreas de trabajo colaboran en los objetivos de descarbonización. Pero es evidente que los departamentos de Medio Ambiente, Logística y Energía son los que más tienen que aportar. 

Compartimos la estrategia que conduce a mejorar el factor de carga de los camiones con herramientas como el Milk Run

Los últimos proyectos de eficiencia energética y reducción de emisiones que hemos desarrollado han sido: la electrificación del parque móvil de carretillas, la sustitución de carretillas y Bulls por AGVs (automated guided vehicles), el empleo de recuperadores de calor para aprovechar la energía residual de los hornos en calefactar las naves, la instalación de variadores de frecuencia en motores, bombas y ventiladores para reducir el consumo o la renovación de los 3 postcombustores de los hornos de pintura para mejorar la eficiencia energética, entre una larga lista. Todo ello ha contribuido a reducir nuestra huella de carbono, y a obtener la primera estrella Lean & Green. 

AR.- ¿Qué saltos cualitativos han aportado la implementación de tecnologías como RFID y electrificación de almacenes? ¿Qué otros avances tecnológicos relacionados con la eficiencia operativa y con la sostenibilidad se plantean a corto plazo? 

J.M.J.- Llevamos ya años utilizando la tecnología RFID que nos permite tener trazabilidad en tiempo real de algunos componentes fundamentales. Esto ha facilitado el reciente desarrollo del “gemelo digital”, que es una aplicación informática que visualiza el estado real de las líneas a través de una pantalla, y facilita la gestión de la producción tanto para la parte logística como de calidad.

Foto: Rodrigo Alonso

Por ejemplo, el uso de RFID en los bastidores ha permitido un sistema poka-yoke para garantizar la secuencia correcta en la línea. En los últimos años se ha ido electrificando nuestra logística interna, hoy podemos decir que ya somos neutros en nuestra huella de carbono: carretillas eléctricas, extensión de trenes de suministro completamente eléctricos, AGV (vehículos autoguiados automáticos); todo lo que se mueve en el interior de nuestra fábrica funciona con energía eléctrica. Y además hemos sustituido carretillas por bull (pequeños tractores eléctricos) que ahorran en conjunto el 6% de energía. 

Llevamos ya años utilizando la tecnología RFID que nos permite tener trazabilidad en tiempo real de algunos componentes fundamentales

Nuestra hoja de ruta a corto plazo se centra en tres pilares fundamentales. Por un lado, acortar la cadena de suministro acercando proveedores o logrando proyectos de insourcing —fabricar nosotros mismos aquello que ya recibimos ensamblado—, sobre todo en subconjuntos de chapa. En segundo lugar, incorporando tecnologías limpias que no solo mejoran los procesos, sino que reducen nuestra huella de carbono, como el uso de robots más eficientes o la ampliación de energías renovables. Y, finalmente, impulsando nuestro programa REMAN de recuperación de repuestos, con el propósito de dar una segunda vida a aquellos componentes que en condiciones normales irían a un CAT. Esto es economía circular pura y dura. 

AR.- ¿Se han utilizado vehículos de IVECO en las soluciones de megatrucks? ¿Qué ha supuesto esta línea de actuación combinada con el transporte multimodal? 

J.M.J.- Desde 2016 comenzamos a soldar y pintar en IVECO Valladolid las cabinas del vehículo pesado que luego enviamos a IVECO Madrid por carretera. Cuando autorizaron en España los megatrucks, aprovechamos esta oportunidad para incorporarlos como solución para aumentar en un 40% la capacidad de carga, pasando de transportar 5 a 7 carrocerías por expedición. Esto ha supuesto en los últimos años una reducción de emisiones de más de 400 toneladas de CO2, en números redondos. Además de un ahorro por consumo de carburante, en la actualidad toda la flota está constituida por vehículos a gas, que repercute en una enorme eficiencia económica y una reducción de las emisiones de CO2. La sistematización del uso de los transportes intermodales ha sido clave para descarbonizar nuestro Alcance 3. Hay que poner en valor que nuestro principal parque de proveedores se encuentra aún en Italia, a más de 1500 kilómetros, y ese reto nos obliga a ser muy eficientes tanto en cargas — intentar no transportar aire— como en recorrido —lo más racional posible—. Tenemos en el país transalpino tres puertos marítimos desde los que parten ferris de carga hacia el puerto de Valencia. 

La reducción de emisiones de CO2 ha supuesto de media más del 30% de las que hubiéramos tenido de haber realizado todo el recorrido por carretera. 6. ¿Cuáles son las posibilidades reales del uso de energía solar mediante instalaciones fotovoltaicas? Hay que considerar que la instalación de energía fotovoltaica aprovechando cubiertas existentes es una forma inteligente de aprovechar los recursos. Esa es la lógica que nos impulsó el año pasado a poner en marcha nuestra primera instalación fotovoltaica con 2400 paneles, que son capaces de rendir 1,3 MW de potencia. 

Esperamos producir casi 1,9 millones de Kwh, de los que el 97% serán para autoconsumo, y supondrán un ahorro del 10,5% de toda la energía eléctrica consumida. En términos de emisiones equivaldrían al carbono que retienen 2.500 árboles cada año. Asimismo, destacar que, en la actualidad, toda la energía eléctrica que consumimos en fábrica (Alcance 2) procede de fuentes renovables, por lo tanto, nuestra instalación solar contribuye —si cabe— a descarbonizar aún más esta fuente de energía. Nuestro objetivo más inmediato es ampliar la capacidad fotovoltaica para lograr el 25% de la energía consumida en fábrica, reto que afrontaremos en los próximos años. En todo caso, facilitaría mucho esta transición energética en la que estamos comprometidos, si los trámites para vender la energía que producimos como excedente en nuestros periodos valle de consumo fueran más sencillos y razonables.

AR.- A medio plazo, ¿podemos hablar en IVECO Valladolid de una estrategia de economía circular? 

J.M.J.- Sin ninguna duda. Nuestro CEO, Gerrit Marx, defiende en el plan estratégico, nuestro compromiso con la sostenibilidad, así como convertir estos retos en un propósito inherente a nuestro principal negocio, que es el diseño, fabricación y venta de vehículos. El impulso a la economía circular como contrapunto a la obsoleta economía lineal ha de manifestarse en todas las líneas básicas de lo que hacemos. Por ejemplo, con el programa de recambios sostenibles REMAN aspiramos a alcanzar el 15% del total de repuestos originales en 2026. Este reto implica nuestro compromiso junto al de la red comercial y al del cliente final. Por eso es tan importante un buen ecodiseño que mejore la reciclabilidad de los residuos, y evite que los CAT se conviertan en cementerios de vehículos. 

También implica un compromiso con nuestros proveedores para aceptar la circularidad en los envases y contenedores, minimizando y asumiendo una logística inversa (cajas, envases y contenedores que vuelven a casa del proveedor), y poniendo en valor la importancia de no generar ningún residuo. En IVECO Valladolid hemos realizado actividades pioneras en circularidad. Se han donado equipos informáticos, motores y puentes traseros del IVECO Daily obsoletos a varios centros educativos y de Formación Profesional de Valladolid. Esto también es hacer economía circular, colaborando con el entorno, y en coherencia con nuestra RSC que vemos a través de los Objetivos de Desarrollo Sostenible de la ONU. Lo que podía ser un residuo, lo hemos convertido en una herramienta que facilita la formación de nuestros jóvenes. 

AR.- ¿Cuáles son los próximos objetivos en cuanto a aprovechamiento de recursos, optimización de la gestión energética y protección del entorno ambiental circundante a la factoría? 

J.M.J.- Queremos ir más allá de nuestros objetivos estratégicos, poniendo en valor nuestros principios de sostenibilidad a través de cuatro líneas de actuación. En primer lugar, con nuestros equipos estamos creando una cultura de respeto al medio ambiente que va penetrando en cada actividad que realizamos, cada proceso que desarrollamos, desde el correcto reciclaje al uso racional del agua potable. Ya tenemos en Planta dos máquinas de Ecoembes para fomentar el reciclaje entre nuestros trabajadores. 

Con nuestros equipos estamos creando una cultura de respeto al medio ambiente que va penetrando en cada actividad que realizamos, cada proceso que desarrollamos

En segundo lugar, nuestros productos y servicios tienen que servir para reducir la huella de CO2 y otros contaminantes, como por ejemplo el desarrollo de nuevos combustibles y tecnologías que incluyen la electrificación y el hidrógeno. En 2024 verá la luz nuestro primer vehículo pesado equipado con FCEV (fuel cell electric vehicle) gracias a la alianza de IVECO con NIKOLA. 

En tercer lugar, a nivel operacional tenemos que ser más respetuosos con nuestro entorno, cada vez más sensible a nuestra huella ambiental. Para ello nos servimos de herramientas como la ISO 14001, que nos indica los procedimientos más apropiados para proteger la biosfera. O la modernización de nuestros procesos para evitar la emisión de COVs y reducir los consumos de energía que no aporten valor a lo que hacemos. 

Y finalmente, las partes interesadas y socios con los que desarrollamos nuestra actividad tienen mucho que aportar: queremos reducir el 25% (2019-2026) de la emisión de CO2 por tonelada transportada (incluyendo nuestros recambios), y eso implica el compromiso de las agencias de transporte. O la experiencia de nuestros clientes contribuye a un ecodiseño más respetuoso con la economía circular. Todo ello nos llevará en poco tiempo a conseguir la segunda estrella de Lean & Green, que supondrá la reducción del 30% de las emisiones totales de CO2 respecto al año base.

Glosario

• Alcance 1,2,3: las emisiones de CO2 se miden con estos tres alcances. Las de alcance 1 son las emisiones directas (gas de producción, calefacción, gasóleo de vehículos dentro de fábrica…). Las de alcance 2 son las emisiones indirectas, es decir, la electricidad que consumimos. Y las de alcance 3 son las derivadas de los procesos logísticos (para nosotros es muy importante por tener proveedores en Italia), del commuting (ir y venir a fábrica), viajes (tren, avión, coche…).
• CAT: centro autorizado de tratamiento, lo que antes era el desguace de coches
• RFID: acrónimo de “radio frequency identification” es un sistema de almacenamiento y recuperación de datos remotos que usa dispositivos denominados etiquetas. Para entenderlo mejor, muchas de las etiquetas que tienen muchos productos para evitar robos y tener trazabilidad de existencias tienen RFID (etiqueta pequeña con un circuito impreso)
• Emisión de COVs: los COVs son compuestos orgánico volátiles procedentes de hidrocarburos, cuya contaminación hay que controlar porque son precursores de otro contaminante importante para la salud humana, como es el ozono (O3)