“Somos una solución integral para la fabricación de recambios para OEMs y producción serie de componentes”

AutoRevista.- ¿Cómo se ha llevado la reconversión de Nissan Ávila en tan corto lapso de tiempo y con un sector altamente tensionado por diferentes causas?

Nuria Cristóbal.- En 2017, culminamos una larga etapa de casi 70 años como fabricante de vehículo industrial, que nos ha permitido contar con un gran conocimiento en el ámbito de la fabricación. Desde entonces, nos hemos convertido en una planta de fabricación de componentes para recambio y de serie para vehículo final. Fabricamos estos componentes para Nissan, Renault, Dacia y Mercedes, con el objetivo de ampliar nuestra cartera de clientes a otros OEMs, porque estamos preparados para ello.

AR.- ¿Qué rasgos y características distinguen a lo que se puede denominar, con absoluta objetividad, nueva planta de Nissan?

N.C.- Nuestra planta está concebida desde un enfoque pionero y novedoso, que se basa en una alta flexibilidad. Trabajamos sin stocks y bajo peticiones de cliente con una capacidad de cambio de utillajes muy elevada para dar respuesta al taller y al concesionario que demandan una pieza de recambio, plástica o metálica, para acometer la satisfacción del cliente en plazo de entrega, clave en nuestra dinámica de trabajo. Trabajamos con una gran cantidad de referencias, en torno a 4.000, para el cliente final. A destacar que trabajamos tanto en los recambios de todos los modelos de Nissan en Europa al final de su vida de serie.

Insisto en que la singularidad como punto fuerte de esta planta es la alta flexibilidad y la orientación del negocio a lotes de menor tirada que exige un cambio muy rápido de utillajes. Estamos industrializando nuevas piezas diariamente, lo que supone un alto nivel de agilidad y complejidad, destacable esta cualidad de rápida integración de modelos en línea en la planta de Nissan Avila.

La singularidad como punto fuerte de esta planta es la alta flexibilidad y la orientación del negocio a lotes de menor tirada que exige un cambio muy rápido de utillajes

El volumen de troqueles para estampación y moldes para inyección es muy superior al de una planta estándar de fabricación en serie. Recibimos los utillajes originales desde la planta de Nissan que fabrica el modelo en serie, para asumir la responsabilidad de fabricar recambios de manera competitiva.  En el producto de recambio, hay que destacar el nivel de exigencia de satisfacción del cliente en calidad, tomando como estándar el mismo nivel que la pieza serie original, y con un plazo de entrega a los concesionarios en el menor tiempo posible. 

Trabajamos bajo demanda de cliente, sin stocks, con el objetivo de solucionar la disponibilidad de la pieza recambio que el coche del cliente final necesita, a través de nuestra estructura de línea flexible para los distintos procesos de soldadura, el cambio rápido de utillajes, la estandarización y la secuenciación. Fabricamos sin stock con algunos buffers de recepción de piezas de proveedores o en el área de empaquetado. Respecto a este último proceso, trabajamos continuamente en la mejora del diseño del embalaje como parte del valor añadido de la pieza.

AR.- ¿Cuáles son los procesos que abarcan las líneas productivas de Nissan Ávila?

N.C.- Contamos con un nuevo edificio industrial que concentra las operaciones de estampación e inyección de plásticos, y dimensionado para albergar todo tipo de troqueles, ya sean de Nissan, Renault o de otros OEMs.

Desde la concepción de dar respuesta a toda la necesidad de piezas de recambio del cliente, contamos con una actividad de pieza metálica exterior de Trim, como módulos de puerta, portones, aletas, cuerpos laterales, capots  o metálicas de estructura de Chasis, como cuna de motor incluyendo los procesos completos de estampación en acero y con posibilidad de aluminio, soldadura en todas sus tecnologías, aplicación de cataforesis y empaquetado para expedición a destino en flujos totalmente sincronizados y sin stocks. En el caso del proceso de cataforesis, hemos conservado la línea existente de la etapa anterior, con lo que estamos dotados de una alta capacidad productiva. 

Contamos con un nuevo edificio industrial que concentra las operaciones de estampación e inyección de plásticos, y dimensionado para albergar todo tipo de troqueles, ya sean de Nissan, Renault o de otros OEMs

A destacar que, para la fabricación de componentes en serie, fabricamos el subframe o cuna de motor del Renault Austral, fabricado en Palencia, plataforma común con Qashqai, Rafale y Espace, así como otros componentes de fabricación serie que engloban el proceso completo de estampación, soldadura y cataforesis.

Para los procesos de piezas de plástico, englobamos la actividad de inyección, con una capacidad de 200.000 unidades al año y focalizado tanto en paragolpes delanteros y traseros (bumpers), como otro tipo de piezas tales como las taloneras o sills. Además de los procesos de pintado de plástico para los paragolpes y taloneras, con aplicación de  color para Nissan y con imprimación para Renault) y el proceso final de empaquetado.

AR.- ¿Cómo se ha llevado a cabo una transformación de tipo de producto en un lapso de tiempo relativamente corto marcado por la pandemia y las tensiones propias del sector (semiconductores, flujos logísticos, materias primas)?

N.C. - Aquí ha sido determinante el compromiso de todos y cada uno de los integrantes de nuestra plantilla que han puesto todo su esfuerzo y entrega para reciclarse y formarse en todos los procesos productivos. 

También ha sido y es muy importante el vínculo con las administraciones, tanto de la Junta de Castilla y León, como del Ayuntamiento de Ávila. Agradecemos y contamos con su acompañamiento para seguir creciendo a medio plazo, así como de todos los empleados y su representación para avanzar juntos.

Nissan ha realizado unas inversiones de 55 millones de euros para acometer las infraestructuras necesarias asociadas a las nuevas tecnologías implantadas.

AR.- ¿Qué otras áreas de valor añadido aporta la base industrial de Nissan en Ávila?

N.C.- A menos de dos kilómetros, contamos dos instalaciones integradas en el ERP de la planta. Por un lado, un nuevo almacén logístico de 21.600 m2, con las más altas prestaciones , y adecuado a nivel de requerimientos y  normativa en lo que refiere a sistema contra incendios, almacenamiento de productos químicos y envíos multidestino, orientado para el almacenamiento de componentes de vehículo eléctrico, incluyendo las baterías. 

Por otro lado, damos servicio a Renault en un área de reacondicionamiento de vehículos, donde Nissan aportó el valor añadido de la experiencia previa en montaje de vehículos, desarrollando un proceso productivo eficiente.

AR.- Tras completar el proceso de reconversión, ¿cuáles son las claves para que Nissan Ávila siga creciendo como proveedor de componentes de recambio y serie corta?

N.C- Somos una solución integral para la fabricación de recambios para OEMs, a través de procesos completos llave en mano y en un plazo de entrega competitivo.  Nuestras líneas flexibles están concebidas para absorber una alta gama de posibilidades, y gracias a nuestra pertenencia a Nissan, podemos dar la mejor respuesta a nivel tecnológico, apoyada en un alto nivel de ingeniería, que permite generar un producto competitivo para cualquier OEM.

Nuestras líneas flexibles están concebidas para absorber una alta gama de posibilidades

Damos valor industrial a la pieza de recambio, asumiendo el ciclo completo de una actividad de valor añadido tanto para el OEM como el recambio, ayudando a liberar espacios infrautilizados y una línea de negocio que presenta dificultades en las plantas de los OEMs, los cuales tienen la oportunidad de externalizarla a Nissan Ávila.

Y de la misma manera como fabricante de componentes en serie para OEM, tanto pieza de metal integrando el total de procesos de estampación, soldadura en toda su tipología y cataforesis, como pieza de plástico en paragolpes para los procesos de inyectado, imprimado y pintado a color, dando especial valor añadido a los tamaños de lote que requieren un cambio frecuente de utillaje.

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Entrevista publicada de AutoRevista 2.387