Festo reduce un 25% el tiempo de inactividad en operaciones de soldadura

Festo, referente internacional en automatización eléctrica y neumática, ha constatado que los robots de pinzas de soldadura desarrolladas por la compañía, instaladas en más de 2.500 robots para el sector de la fabricación de carrocerías de marcas premium, permiten reducir en un 25% el tiempo de inactividad. Este porcentaje se consigue gracias a los sistemas de mantenimiento predictivo de Festo que están listos para el empleo de la inteligencia artificial. 

Esta solución de Festo representa un significativo ejemplo de los proyectos de mantenimiento predictivo, que la compañía lleva a cabo en multitud de aplicaciones de la industria automovilística, de la metalúrgica o de la industria alimentaria. Estas soluciones se encargan de detectar a tiempo divergencias en procesos, de optimizar el mantenimiento y de ahorrar energía. Las soluciones específicas para el cliente unidas a un conocimiento detallado de la aplicación permiten enfoques ágiles e innovadores. De este modo, la experiencia abre nuevos potenciales para multiplicar estas soluciones en otras aplicaciones estándar. El desafío consiste en ofrecer auténtico valor añadido para los clientes finales a partir de los datos de los dispositivos, los datos del entorno de la aplicación y los conocimientos acerca de los procesos. 

En el caso de este sistema de mantenimiento predictivo, los fabricantes de automóviles pueden hacer coincidir las reparaciones de la pinza con intervalos sin producción e incrementar así la disponibilidad de su sistema. El estado de la pinza puede representarse en el sistema de control. De este modo, pueden generarse fácilmente las solicitudes automatizadas de reparación, teniendo en cuenta los “ciclos de vida” de las pinzas de soldadura. Las funciones de filtro permiten comparaciones. La detección prematura de fugas redunda en un ahorro de energía, ya que justamente los costes de energía y mantenimiento desempeñan un papel esencial en el sector de las carrocerías. 

Hoy en día, con los productos mecatrónicos de Festo para la soldadura por puntos se procesan ya muchos datos, los cuales se compactan para diagnosis y se utilizan para el mantenimiento. Sin embargo, no es suficiente con preparar y visualizar datos. Frente a los enfoques clásicos del concepto “condition monitoring” en el futuro surgen posibilidades ampliadas con el mantenimiento predictivo basado en inteligencia artificial: los datos de los dispositivos se combinan con los datos de proceso, con modelos analíticos y con soluciones basadas en la nube.

Los especialistas de Festo han ampliado los PCs existentes en las celdas robóticas con un software que recopila los datos de diagnóstico de la pinza de soldadura y los envía a un punto de entrada en la nube. En la nube se ejecuta una aplicación de mantenimiento que, junto con la representación de los datos en el navegador (Sistemas de visualización de datos - Dashboards), realiza también la evaluación de los datos de cara a la vida útil prevista.

"El desafío consistía en transportar los datos de la pinza de soldadura desde la producción a la nube. Aspectos como el tráfico de red, las cargas de procesador y la seguridad de datos eran en este momento para ambas partes terreno desconocido", explica Dr. Jan Bredau, director del departamento de software de aplicación para soluciones de sistema de Festo. "Poseemos el know how de aplicación acumulado durante décadas en el campo sensor-actuador, y ahora lo combinamos con el know how de ciencia de datos y dominio. Esto abre la puerta a la inteligencia artificial en este tipo de aplicaciones", declara resumiendo Bredau. 

El pasado mes de julio, la compañía cumplió 50 años de actividad en España. En 1971, Festo abría sus primeras instalaciones en Hospitalet de Llobregat (Barcelona) con un objetivo claro: aproximar la tecnología a las empresas a través de la automatización y la formación continua.  En el momento de su nacimiento, contaba con una plantilla de poco más de diez trabajadores en España. En 2017 Festo dio un paso más a favor de ofrecer el mejor servicio al cliente con la integración del clúster de España y Portugal, lo que ha permitido un trabajo en equipo donde se integra más de 175 profesionales y más de 90 puntos de distribución oficiales. La compañía ha creado nuevos espacios de innovación y desarrollo, como el AutoMotion Center ubicado en el Automotive Intelligence Center (AIC) de Amorebieta, que abrió sus puertas en 2014.