BorgWarner refuerza un polo de desarrollo y producción de baterías en Alemania

En una reciente presentación a la prensa internacional europea, BorgWarner detalló las capacidades de desarrollo, fabricación, testeo y sostenibilidad de su factoría en Darmstadt (Alemania). Más allá de sus líneas de actividad fundacionales ligadas a la transmisión y a los motores mejorando el rendimiento de vehículos de combustión e híbridos, BorgWarner avanza en un creciente portfolio de productos enfocados a la movilidad eléctrica. Su oferta en aumento se extiende a baterías, motores eléctricos, transmisiones de potencia y gestión térmica. Read this article in English

Así lo pudimos comprobar, como único medio español junto a periodistas especializados europeos y alemanes, en el centro de la multinacional estadounidense en Darmstadt (Alemania).  Se trata del centro neurálgico en Europa para baterías de grandes dimensiones enfocadas a vehículos comerciales pesados, sector marino y vehículos de maquinaria pesada. “La propuesta de valor se enfoca a nuevos niveles de reducción de combustible y larga duración de la vida de los vehículos comerciales a través de tecnologías eléctricas e híbridas para una amplia gama de vehículos comerciales”, explica Bernd Fritsch, director de Estrategia de Producto y Desarrollo de Negocio.

La propuesta de valor se enfoca a nuevos niveles de reducción de combustible y larga duración de la vida de los vehículos comerciales a través de tecnologías eléctricas e híbridas (Bernd Fritsch, director de Estrategia de Producto y Desarrollo de Negocio)

El complejo de Darmstadt, que incluye planta y centro técnico forma parte de un entramado global de la unidad de negocio de soluciones de electrificación junto a Auburn Hills, Michigan (también con centro técnico), y Seneca, Carolina del Sur (planta), ambas en Estados Unidos; Shanghái, China (planta y centro técnico) y Piracicaba, en Brasil. El objetivo es pasar de 30.000 packs de batería en 2024 a 54.000 unidades, lo que supone pasar de 3.0 GWh a 5,4 GWh.

Con 850 empleados y certificado según las normas IATF16949, ISO14001, ISO45001, el complejo de Darmstadt se complementa con una instalación de producción próxima en Langen. En ambas instalaciones se producen paquetes y módulos de baterías de ultra alta energía (UHE) Gen3, sistemas de gestión de baterías (BMS), cajas de contactores extraíbles (RCB), paquetes de baterías con base cilíndrica, soluciones de interfaz para vehículos, administración de múltiples cadenas (MSM+), cajas de conexiones y registradores de datos. Pawel Tetela, director general de la planta, señala que “la producción en serie comenzó en 2022 y en los primeros dos años se consiguió un volumen equivalente a 2,4 GWh. Tras finalizar la puesta en marcha de la Línea 1, concluiremos la Línea 2 en 2025, con una capacidad máxima de 3,5 GWh/año”.

Tras finalizar la puesta en marcha de la Línea 1, concluiremos la Línea 2 en 2025, con una capacidad máxima de 3,5 GWh/año (Pawel Tetela, director general de la planta)

Una plataforma para diferentes aplicaciones

En el caso de las baterías, BorgWarner apuesta en Darmstadt por un enfoque de plataforma para grandes volúmenes, sustentado en un alta calidad del producto basada en líneas de producción automatizadas y de uso eficiente. En el caso de vehículos comerciales pesados, camiones y autobuses se trabaja en la adaptación de la interfaz mecánica, las características del software y los componentes eléctricos. 

En una segunda vertiente se trabaja sobre requerimientos estandarizados para satisfacer diferentes aplicaciones de los clientes.  Fuera de la movilidad terrestre por carretera, las soluciones de BorgWarner equipan a embarcaciones, máquinas excavadoras, quitanieves, portagrúas, apiladoras de gran tonelaje o tractores. Algunos ejemplos son el primer vehículo apilador eléctrico de Junttan o el primer autobús eléctrico articulado de Hungría, el más ligero del mundo con carrocería fabricada en acero, una autonomía de 300 kms con un 25% menos de baterías y baterías de tercera generación de níquel manganeso cobalto (NMC) de refrigeración líquida, desarrolladas por BorgWarner.

Hoja de ruta en baterías avanzadas

La estrategia de BorgWarner en el desarrollo de baterías avanzada pasa por baterías de tercera generación de níquel manganeso cobalto (NMC), estableciendo un punto de referencia en densidad energética, acompañado de mejoras continuas y alto nivel de modularidad para garantizar el cumplimiento de todos los requisitos legislativos del vehículo. En paralelo, se avanza en el desarrollo de baterías de litio-ferrofosfato (LFP), en las que conseguimos “un producto con la mejor relación calidad-precio basado en células blade LFP de vanguardia. Una plataforma flexible satisface las necesidades del mercado de vehículos comerciales eléctricos”, apunta Johannes Rossmanith, director de I+D.

 Una plataforma flexible satisface las necesidades del mercado de vehículos comerciales eléctricos” (Johannes Rossmanith, director de I+D)

El siguiente paso se concreta en la futura plataforma GoNext, “que se va a desarrollar para “ser el mejor en su clase al establecer nuevos estándares de TCO (coste total de propiedad) en el mercado. Pretendemos crear valor adicional y mantener un liderazgo continuo en el producto”, añade Rossmanith.

Desde la base de una plataforma modular de hardware y una plataforma de software independiente para futuros productos, BorgWarner enfoca su liderazgo a la mejora constante de integración funcional y de seguridad; optimización de las capacidades de los vehículos, evolución del producto en cuanto a rendimiento de las celdas, cobertura global en la producción y diseño orientado a la sostenibilidad.

En el caso de las baterías LFP para vehículos comerciales, BorgWarner centra esfuerzos en responder a las diferentes ubicaciones de la batería en el techo, chasis o piso del vehículo demandadas en el mercado. Cuenta con una familia de cuatro productos basada en celdas Blade LFP de varios tamaños (pack compacto, pack alto, pack cúbico y pack plano) para dar respuesta a las arquitecturas de diferentes vehículos. 

La compañía destaca la relación de partenariado con FinDreams Battery (filial de BYD) que suministrará celdas blade LFP y equipos de fabricación de paquetes de baterías para la producción local. BorgWarner diseñará los paquetes de baterías LFP según los requisitos de los mercados globales, aprovechando su propia experiencia en baterías y la de FinDreams Battery en celdas blade.

Ecosistema circular

Toda la estrategia en el negocio de baterías de BorgWarner se alinea con unas directrices de sostenibilidad, según las que “nuestros equipos persiguen la reducción de emisiones en los Alcances 1, 2 y 3 de SBTi”, expone el Dr. Björn Eberleh, director de Integridad de Producto. “Lo hacen mediante herramientas de descarbonización, que proporcionan ideas y recomendaciones sobre cómo nuestras plantas pueden reducir las emisiones. La medición inteligente permite la medición y reducción del consumo de energía en tiempo real en la mayoría de nuestras ubicaciones. La métrica de Incentivo de Descarbonización recompensa a nuestros empleados por la mejora continua”.

Eberleh detalla que “contamos con líneas de trabajo dedicadas a la reducción del Alcance 3. Impulsamos la obtención de materiales ecológicos (como aluminio y acero y la reducción de las emisiones de CO2 por parte de nuestros proveedores. Diseñamos nuevos productos, considerando la huella del análisis del ciclo de vida y el concepto Re-X. Extendemos nuestros compromisos de sostenibilidad a nuestra cadena de suministro, monitorizando el rendimiento y cumplimiento; dirigiendo la reducción de emisiones en colaboración con nuestros proveedores; e incentivando a los proveedores al vincular los criterios ESG con las decisiones de aprovisionamiento. El 81,6 % de los proveedores de alto impacto y alto riesgo han completado satisfactoriamente el cuestionario ESG de BorgWarner. Vamos a implantar formación sobre temas clave de sostenibilidad a todos nuestros proveedores de producción para finales de 2025”.

Impulsamos la obtención de materiales ecológicos (como aluminio y acero y la reducción de las emisiones de CO2 por parte de nuestros proveedores (Dr. Björn Eberleh, director de Integridad de Producto)

El denominado Ecosistema Circular de Baterías (CBES en sus siglas en inglés) va desde la minería y refinería de los materiales a la aplicación en el vehículo, pasando por la producción de celdas y la fabricación del sistema de baterías. En las distintas fases de fin de ciclo de vida, se acometen operaciones de reciclado, refabricación y reutilización. “Consideramos el ciclo de vida de la batería como un círculo para mejorar la sostenibilidad y maximizar el valor del producto”, añade el Dr. Eberleh.

R3

La filosofía R3 (refabricar, reutilizar y reciclar) se configura a través de los siguientes procesos. En la refabricación, la batería se utiliza para el mismo propósito para el que fue diseñada originalmente. Se utilizan componentes que aún funcionan; los componentes desgastados se reemplazan por componentes reacondicionados o nuevos.

En la reutilización, la batería o sus componentes, incluyendo especialmente las celdas, se utilizan para un propósito diferente al de su diseño original. Generalmente, se trata de una aplicación estacionaria, ya que es menos exigente en cuanto a energía y densidad de potencia. La batería usada de un vehículo eléctrico sirve como sistema de almacenamiento de energía (ESS) hasta unos diez años más, con una vida útil de la batería de más de un 80 %. Por último, en el reciclado, las baterías dañadas o completamente desgastadas se someten a un proceso de reciclaje para recuperar los materiales.

Desde BorgWarner subrayan que ya trabajan con tecnologías probadas que ya superan los requisitos que se exigirán en 2027. Se utilizan procesos de separación, desmantelamiento, tratamiento térmico y triturado.  Los componentes electrónicos se pueden separar fácilmente de las celdas. Esto mejora significativamente la pureza del resultado del proceso hidrometalúrgico.

En suma, a sus líneas de negocio tradicionales, BorgWarner une una división de baterías enfocadas a aplicaciones de vehículos de gran tamaño. La compañía cuenta con una potente estructura en América, Europa y Asia con la que acometer la creciente tendencia de electrificación en múltiples aplicaciones para vehículos comerciales, camiones, autobuses, embarcaciones y vehículos para maquinaria pesada.

Amplia gama de tests

El complejo de Darmstadt cuenta con amplias y avanzadas instalaciones para el análisis y testeo de las baterías, sus componentes y materiales. Los técnicos de análisis someten a los componentes a ensayos de corrosión, vibración, durabilidad. microscopia, comportamiento en diferentes ambientes y temperaturas, electrónica, imagen, lavado, carga y descarga, y compatibilidad electromagnética.