“Un producto sostenible y con cero emisiones debe ser producido y fabricado en un proceso sostenible”

AutoRevista.- En los últimos años se han sucedido las noticias en forma de galardones como la categoría Oro en World Class Manufacturing, Mejor Industria 4.0 o mejor Fábrica Lean & Green para la base industrial de IVECO (CNH Industrial) en España, ¿dónde residen las claves para acreditar este nivel de excelencia en las operaciones de producción?

Ángel Rodríguez Lagunilla.- A partir de la compra de Pegaso por parte de IVECO en 1991, España se consolida como uno de los más importantes centros productivos así como un importante mercado estratégico para la compañía. Las dos plantas productivas de la marca en nuestro país, una en Valladolid, donde fabricamos el vehículo ligero, en su versión chasis cabina, y otra en Madrid donde producimos la gama de vehículos pesados, ostentan el nivel Oro y lideran el ranking del sistema World Class Manufacturing entre las 67 factorías del Grupo en todo el mundo, uno de los más altos estándares de la industria manufacturera global para la gestión integrada de plantas y procesos de fabricación.

Su éxito reside, además del compromiso e involucración del gran equipo que las forman, en la búsqueda de la mejora continua y en las últimas innovaciones introducidas. Sin duda, la transformación digital, la sostenibilidad y la reducción de las emisiones en todo el proceso productivo, hasta en la logística, han formado parte siempre de nuestros pilares.  Nuestro camino ahora es seguir apostando por la automatización y digitalización de los procesos y, en paralelo, por la formación tanto técnica como de softskill de nuestras personas.

“Las dos plantas productivas de la marca en nuestro país ostentan el nivel Oro y lideran el ranking del sistema World Class Manufacturing entre las 67 factorías del Grupo en todo el mundo”

AR.- Desde su responsabilidad al frente de la Producción Global del Grupo, ¿cómo se comparten las mejores prácticas en fabricación y cuáles son los retos en cuanto a digitalización y sostenibilidad?

A.R.L.- En CNH Industrial tenemos implantado un sistema de presentación de best practices. Cada factoría presenta estos proyectos, a través en un servidor compartido con el resto de fábricas del Grupo a nivel global, donde cada una de ellas tiene acceso al proyecto con todo tipo de detalle.

También quisiera destacar otro proyecto relevante como son los Cross Project, donde cada director de Planta propone sus mejores planes en cuanto a ratio de beneficio del año anterior y el resto de fábricas estudia si son viables en sus factorías.

Por otro lado, señalaría que la transformación digital de todos los procesos productivos es uno de los principales retos que tenemos por delante. Dicha digitalización nos permite localizar puntos de mejora que antes no eran tan visibles para poder ahora mejorar su eficiencia. Para el Grupo y en especial, en las factorías de IVECO en España, la clave está en adelantarnos al futuro, en la medida de lo posible, y ser cada vez más competitivos.

AR.- ¿Cuáles son las acciones más relevantes en lo relativo a sostenibilidad?

A.R.L.- Un producto sostenible y con cero emisiones debe ser producido y fabricado en un proceso sostenible. Por ello, hemos calculado la huella de carbono en el total de nuestro perímetro de acción, es decir, desde la energía que consumimos hasta nuestra cadena de suministro con el objetivo de reducir nuestra huella de carbono (-6% Year over year). En 2050 nuestro compromiso es ser carbon neutral.

Asimismo, se está realizando un análisis de los potenciales aspectos ambientales de nuestro vehículo (desde la concepción del vehículo hasta el final de la vida útil) con el fin de reducir el impacto ambiental. Además de fabricar las versiones sostenibles propulsadas por gas natural en todas nuestras gamas, disponemos de nuestra gama de recambios Reman, formada por piezas reconstruidas, que respeta el medioambiente.

En cuanto a producción cerca del 100% de los residuos de fabricación son reciclados, como el agua empleada, y la energía eléctrica utilizada es 100% procedente de fuentes renovables.

AR.- ¿Cuáles son los avances en excelencia operativa en cuanto a calidad, ahorros de coste, gestión energética, ergonomía y logística interna en las áreas de Prensas, Carrocería, Pintura y Montaje?

A.R.L.- En términos de calidad estamos apostando mucho por la visión artificial para gestionar todos los procesos. Un buen ejemplo son los robots con cámaras de visión artificial que verifican parámetros del proceso o los túneles de cámaras de visión artificial de inspección de calidad.

De la misma manera, es muy importante sensorizar todos los métodos en la gestión energética y la logística interna, así como aplicar gemelos digitales de comportamientos predictivos para evitar pérdidas. También estamos mejorando la ergonomía actuando sobre el diseño del producto, basados en el design for assembly o incluso design for manufacturing, es decir, productos que se diseñan una vez, pero se montan millones de veces, y que están enfocados desde hace años en el diseño para facilitar el montaje en las líneas de producción.

“Estamos mejorando la ergonomía actuando sobre el diseño del producto, basados en el design for assembly o incluso design for manufacturing, es decir, productos que se diseñan una vez, pero se montan millones de veces”

También hemos implementado, para la reducción de horas estándar de montaje, la aplicación de distintas tecnologías como robots, smart AGVs (Automatic Guided Vehicle), etc. que hacen operaciones con una carga elevada ergonómica y que antes hacían los operarios, descargando así el peso del cuerpo sobre una estructura externa que reduce la tensión y evita la fatiga.

AR.- Forma parte de la compañía desde 1998 y, entre otras responsabilidades, ha dirigido las factorías de Madrid y Valladolid. En este casi cuarto de siglo, ¿cuáles son las etapas más hasta llegar al nivel actual? ¿Presentan los vehículos industriales importantes diferencias respecto a la producción de turismos o todoterrenos?

A.R.L.- Personalmente, durante todos estos años, he visto cómo se ha producido una importante evolución en la producción, siendo especialmente relevante la implantación de los sistemas de mejora continua de lean manufacturing desde el año 2000, asimismo la digitalización de  procesos. Aunque ahora cueste imaginárselo, en mis inicios los verificadores de calidad apuntaban los datos en papel en las líneas de montaje y las estadísticas se hacían a mano recogiendo todas las checklist.

Más tarde, la digitalización ayudó aportando herramientas como las PDA y programas informáticos que calculaban de manera automática todas las estadísticas. Posteriormente, tablets con fotos y objetivación total y, actualmente, se usan cámaras de visión artificial. Ha sido un gran salto, y no me cabe duda que desde el 2020 en adelante será aún mayor, con la predicción del futuro con algoritmos programados basados en experiencias pasadas y autoaprendizaje.

AR.- En esta carrera por perseguir y mantener la excelencia operativa en procesos y producto, ¿qué papel juegan los proveedores tanto de componentes para los vehículos, como logísticos, de maquinaria o de software especializado?

A.R.L.- La cadena de valor debe basarse en una relación de partners de confianza. El cliente ya no compra un producto como un vehículo industrial pesado, sino que compra un servicio de transporte completo. Al igual que nosotros somos algo más para nuestros clientes, nuestros proveedores, ya sean de piezas o software, se han convertido en nuestros socios, y para estar alineados, deben adaptarse a los cambios disruptivos del sector del transporte y de la industria, y comprender que la mejora de la competitividad se traduce en un mejor servicio y un beneficio para nuestros clientes.

“El cliente ya no compra un producto como un vehículo industrial pesado, sino que compra un servicio de transporte completo”

AR.- ¿Qué ha supuesto el desafío planteado por la COVID-19?

A.R.L.- Fueron momentos complicados para todo el sector, sobre todo en el mes de marzo y abril del pasado año con la incertidumbre que había en ese momento con el virus. Tras el anuncio del estado de alarma, procedimos a la suspensión temporal de producción en ambas factorías, ya la creación de un Comité de Seguridad y Salud específico para la gestión de la emergencia sanitaria y el diseño de las medidas informativas, organizativas, preventivas e higiénicas necesarias para retomar la actividad y, sobre todo, lo más importante para nosotros, ha sido en todo momento, asegurar la seguridad de nuestra plantilla.

Y sobre todo, estoy orgulloso de que nuestras fábricas se volcasen en ayudar y poder aportar nuestro granito de arena a la sociedad, poniendo a su disposición todos nuestros recursos disponibles. En Madrid y Valladolid contamos con impresoras 3D donde produjimos pantallas protectoras que, en colaboración con la Comunidad de Madrid y la Junta de Castilla y León, entregamos a Residencias de Mayores, Cruz Roja, Hospitales y Protección Civil, entre otros. También realizamos una donación de material sanitario, entre los que se encontraban mascarillas y guantes, y equipos informáticos para apoyar a los centros educativos tanto de Madrid como de Valladolid, y así facilitar el acceso a la tecnología a cientos de estudiantes afectados por la pandemia quienes han tenido que formarse desde casa.

AR.- ¿De cara a la actual nueva década, ¿cuáles son los objetivos de IVECO en España hasta 2030?

A.R.L.- Sin duda, nos encontramos inmersos en una revolución industrial y el principal reto es mantener y mejorar la competitividad de nuestras fábricas. Desde IVECO, nuestros objetivos son seguir aumentando el valor añadido en nuestros vehículos, seguir posicionándonos como pioneros y propulsores del transporte por carretera hacia las cero emisiones.

En la transición hacia la electrificación, en IVECO, desde hace más de 25 años, hemos apostado por el gas natural como energía alternativa, la cual es una realidad en el presente, y que tiene que servir de puente hacia la electrificación y la pila de hidrógeno. Otro punto clave es seguir invirtiendo en tecnología, incrementando el valor de los producido, y mejorando la flexibilidad laboral.

También es muy importante la formación dual de los técnicos del futuro, en todas las necesidades que tendremos con la llegada de nuevas tecnologías. En este aspecto también me gustaría resaltar que en IVECO hemos sido pioneros en este tipo de formación que empezamos hace ya casi 10 años.

Asimismo, para hacer frente a esta transformación, es necesario un Proyecto País, involucrando a todos los agentes implicados en el futuro ecosistema de la movilidad, donde todos los actores tenemos un papel importante, y desde donde la Administración ayudaría a facilitar todos estos cambios y medidas.

Entrevista en AutoRevista nº 2.359