BMW Group incrementa el uso de acero bajo en carbono en su producción

BMW Group expande el suministro de acero con bajo contenido de carbono: el acuerdo con Salzgitter estipula la entrega de acero con bajo contenido de carbono en 2026. Salzgitter  y H2 Green Steel cubrirán más del 40% de la demanda de acero para la producción estándar en las plantas de BMW Group de la Unión Europea, ahorrando aproximadamente 400,000 toneladas de CO2 al año. Los residuos de acero de las plantas se reutilizarán en economía circular.

La inversión en tecnologías nuevas es uno de los muchos pasos que BMW Group está dando para cumplir sus ambiciosas metas para la cadena de suministro del acero – por ejemplo, haciendo que la producción con bajo contenido de carbono sea un importante criterio de adjudicación para cada contrato., reduciendo así las emisiones de CO2 en hasta 400,000 toneladas al año.

“Éste es un paso importante para reducir sustancialmente las emisiones de CO2 desde el origen en la red de proveedores,” afirmó Joachim Post, miembro del Consejo de Administración de BMW, responsable de Adquisición y Red de Proveedores. “Nuestro objetivo es reducir la huella de carbono del ciclo de vida de los vehículos con un enfoque holístico. Con el acero, en particular, estamos abriendo el camino mediante el suministro de acero con bajo contenido de carbono para nuestras plantas de Europa en el futuro.”

Gunnar Groebler, CEO del Consejo de Dirección de Salzgitter, afirma que “creemos firmemente que los circuitos cerrados de materiales recuperables sólo pueden alcanzar su efecto completo con socios fuertes. Nos complace la cooperación de energía circular con BMW Group y el acuerdo para suministrar acero verde a nuestro cliente con el que tenemos una relación desde hace tiempo. Asociación para la Transformación – es así como traduciremos nuestra nueva visión corporativa en la práctica.”

Por otro lado, BMW Group ya firmó un acuerdo con la empresa emergente sueca H2 Green Steel en octubre del año pasado. H2 Green Steel suministrará las plantas europeas de BMW Group con acero producido utilizando exclusivamente hidrógeno y energía verde de energías renovables a partir de 2025. Este proceso reducirá las emisiones de CO2 aproximadamente 95%. En conjunto, los dos acuerdos suministrarán más del 40% del acero requerido por las plantas europeas de BMW Group y habrá un ahorro de aproximadamente 400,000 toneladas de emisiones de CO2 al año. Las plantas de prensado de BMW Group en Europa procesan más de medio millón de toneladas de acero al año.

Debido a su proceso de fabricación con un alto consumo energético, la producción de acero genera elevadas emisiones de CO2. Sin embargo, gracias a su versatilidad, el acero es uno de los materiales más importantes para la producción de vehículos y continuará representando una gran proporción de la carrocería, así como de muchos componentes. Para reducir las emisiones de CO2 de la producción de acero en una escala masiva, Salzgitter está cambiando gradualmente a una producción prácticamente libre de carbono. La electricidad proveniente de fuentes renovables y su uso en la producción de hidrógeno a partir de la electrolisis son elementos clave de la transformación. 

Este hidrógeno verde reemplazará el carbón que se utiliza actualmente en el proceso convencional de alto horno. Esto es posible mediante las llamadas plantas de reducción directa, las cuales utilizan hidrógeno para reducir directamente el mineral de hierro a hierro en estado sólido. El hierro sólido producido de esta manera se funde con restos de acero en un horno de arco eléctrico alimentado con electricidad renovable. Salzgitter tiene planeado utilizar este método para reducir gradualmente las emisiones de CO2 de la producción del acero a aproximadamente el 5% de las emisiones originales.

BMW Group ya estableció un ciclo de material de circuito cerrado para los residuos de láminas de acero de la Planta de Leipzig de BMW Group con Salzgitter hace más de cinco años. Después de entregar bobinas de acero a la planta, Salzgitter retira los restos de acero del tipo producido en las plantas de prensado (por ejemplo en el perforado de las puertas) y utiliza este material para producir acero nuevo. Este acero posteriormente se suministra a las plantas de BMW Group. De esta manera, las materias primas se pueden utilizar múltiples veces en una economía circular, conservando así los recursos naturales. Los residuos de las láminas de acero de las demás plantas europeas de BMW Group también se reutilizan mediante un ciclo de material directo o se devuelven al productor de acero mediante operadores comerciales de acero y se procesan para generar acero nuevo.

Además del suministro de acero con bajo contenido de carbono, BMW Group también ha invertido en un método innovador para la producción de acero libre de carbono desarrollado por la empresa emergente estadounidense Boston Metal; mediante su fondo de capitales de riesgo, BMW i Ventures. Boston Metal utiliza electricidad para su nueva tecnología, la cual mediante una celda de electrolisis, produce hierro fundido que posteriormente se procesa para crear acero. Si se utiliza electricidad proveniente de energías renovables para este proceso, entonces la producción de acero está libre de carbono. Durante los próximos años, Boston Metal tiene planeado expandir el nuevo método para la producción de acero a una escala industrial.